智能高效磁力耦合式反应釜的研制

搅拌反应釜是石油化工、生物化工和制药等工艺过程中的关键化工单元设备之一。通过对智能高效磁力耦合式反应釜传动的结构原理、磁力矩的计算和模糊控制系统的应用等内容的介绍,对磁力耦合传动的设计具有一定的指导意义,加速磁力耦合式反应釜更新换代,为磁力耦合式反应釜向高参数发展提供了技术支持。     

无泄漏磁力传动在反应釜上的应用

介绍了无泄漏磁力传动的结构和工作原理 ,用于反应釜的磁力传动的最大特点是把搅拌轴的动密封改成了隔离套的静密封 ,从而达到不泄漏的目的。     

磁力耦合式传动产生涡流热损耗输出功率的研究

1概论磁力耦合式传动其突出优点是不存在动密封的泄漏,达到无泄漏,不泄漏物料,不污染环境。磁力耦合式传动用在反应釜上,由于不存在动密封的泄漏,实现高压、超高压、高真空、高转速和高温下的无泄漏操作,不污染环境。对于易燃、易爆、剧毒和贵重介质尤为适用。可在化工、石油化工、煤化工、生物化工和制药等行业的反应釜上广泛应用。但是大功率磁力耦合器传动会产生很大的涡流而损耗传输功率,故此对其进行研究提高功率很有必要,影响产生涡流损耗传输功率原因主要是:(1)径向及轴向非紧密排列磁路;(2)隔套材质;(3)不同隔套材料的影响比例;(4)…     

大功率磁力传动离心管道泵的试验研究

论述了磁力传动离心管道泵的发展历程,以及急待解决的问题与对策,所设计的新型大功率磁力传动离心管道泵的试验结果表明:大功率磁力传动离心管道泵的技术已基本成熟,可以投放市场。     

MDC100-65-315磁力传动泵设计和应用

介绍了MDC100-65-315无泄漏磁力传动泵在轻介质、小汽蚀余量条件下的设计，给出了磁力传动泵在1-丁烯装置上的工业应用实例。     

磁力传动泵的设计原理及磁性能的试验验证

介绍了磁力传动泵磁力系统的设计方法，并对影响磁性能的主要结构因素作了试验验证，可为磁力系统的设计及合理确定结构参数提供依据。     

磁力传动泵的涡流问题

磁力传动泵作为继屏蔽泵以后的新型无泄漏泵,因其结构简单、可靠、维修方便等优点,被广泛应用。文中着重介绍了这种无泄漏磁力传动泵在设计时,要充分考虑到涡流的产生和影响,涡流损失的测试和估算,减少和消除涡流的办法。     

热镀锌生产线磁力传动辊两种磁路使用效果的分析

介绍了磁力传动辊在钢管、公路护栏板热镀锌生产线上的应用,提出了对磁力传动辊的磁场设计要求,分析了新旧两种磁路的结构特点,对两种磁路在锌镀生产线上的应用效果进行了对比,指出了新型磁路在应用上的优越性。     

泥浆发电机用磁力传动机构的性能实验研究

磁力传动技术应用在泥浆发电机上能避免高速轴承等关键零部件被钻井液磨损冲蚀,提高使用寿命。为了研究泥浆发电机用磁力传动机构的性能,利用磁力传动性能测试实验台,对磁力传动机构进行了静态和动态性能实验,获得了不同的性能参数,并结合理论计算和有限元仿真进行了对比分析。分析表明,磁转矩随静态转角的变化为正弦曲线,最大磁转矩随耦合长度的增加呈线性增长,理论值、仿真值和实验值基本一致。磁力传动机构的启动转矩大于工作转矩,转速从100 r/ min 增大到 1 500 r/ min 时,驱动端的转矩增加了2~ 3 N·m,隔离套的涡流损耗增大,传动效率下降。该实验结果可为磁力传动机构在泥浆发电机上的工程化应用提供指导。     

磁力传动多级泵运行中的故障分析及解决方法

随着污染物排放的控制要求,化工储运系统实现无污染、无泄漏的形势日趋紧迫,从而使磁力泵在储运系统的应用越来越广泛,由于储运系统物料输送管路较长,泵所需扬程较高,磁力传动多级泵的应用也相对较多。文章通过磁力传动多级泵在储运系统中的应用实践,对其发生故障的现象进行了分析和探讨,通过采取调整轴向力、改进设计结构、调整轴向窜量、平衡盘与平衡环套之间的间隙等方法,使磁力传动多级泵在运行中的故障得到了有效解决。     

水滴和气泡表面气体水合物的生长特性对比

以沧州炼油厂尾气脱硫溶剂再生装置新型釜式再沸器为例,利用Aspen B-JAC对釜式再沸器工艺校核的要点进行了阐述,为釜式再沸器的设计和校核提供了新的参考,并对该换热器的防腐、节能、环保、提高产品质量等方面的优越性进行了评价。     

磁流体密封压力及动密封粘滞功耗确定

磁流体密封技术具有无磨损、使用寿命长及适用于静动密封的特点 ,正被广泛应用于石油化工的泵、阀、釜及压缩机等领域。推导出了密封压力的计算方法 ,并分析了动密封的粘滞功耗。     

热二聚法分离C5馏分中的环戊二烯

在立式连续或釜式间歇反应器中对乙烯裂瞬C5原料中的环戊二烯（CPD）进行热二聚,生成双环戊二烯（DCPD）后分离。考察了反应温度和反应时间对CPD热二聚反应转化率和DCPD收率的影响。结果表明,CPD转化率和DCPD收率均随着反应温度的升高和停留时间的延长呈上升趋势;采用釜式间歇反应工艺时,适宜的反应温度为120—130℃、反应时间为12h,此条件下CPD转化率及DCPD收率分别可达到约90％,85％。采用立式连续反应工艺时,适宜的反应温度为100—110℃,反应时间为9h,此条件下CPD转化率和DCPD收率最高分别为88％,78％。工艺过程中应控制原料C5中CPD的质量分数大于10％,C6的质量分数小于3％。     

喷射反应器磺化实验研究

采用液相SO3磺化生产石油磺酸盐的过程中,因纯SO3反应活性过高、反应迅速,而现有的反应器传质效果较差,导致磺化过程中易产生过氧化、过磺化等副反应,影响产品的性能。所以需要对磺化反应器进行改进,本文主要是用喷射反应器来替代釜式反应器进行反应,反应过程中控制实验条件,改变磺化剂的加入比例得到相应的样品,用全分析、液相色谱、质谱分析、界面张力检测等分析方法对样品进行分析检测,得出喷射反应器作为磺化反应器优于车间釜式反应器。     

加氢釜搅拌系统的设计特点及其改进设计

从优化搅拌系统工况的角度介绍了加氢釜搅拌系统的设计原则，同时采用了一种新型的滑动轴承轴瓦材料，并以降低产品成本为目的，提出了搅拌器的改进措施     

硫酸盐热还原作用模拟实验装置的材料选择

硫酸盐热还原作用(TSR)成因的硫化氢是高含硫天然气藏中硫化氢的主要来源,深入研究TSR反应机理,需要开展系统深入的模拟实验。但是,不同材料制作的实验装置,实验结果相差甚远。为了探讨实验装置材料对实验结果的影响,该文对高温高压合金釜、石英管以及金管等实验装置进行了对比试验。实验结果证实:①高温高压合金釜的金属参与反应形成金属硫化物,不适合用于TSR模拟实验;②高温高压条件下,石英可以跟硫酸盐反应生成硅酸盐,因此石英管也不适合用于TSR模拟实验;③黄金不与TSR反应物、中间产物或者产物中的任何一种物质发生反应,黄金管—高压釜限定体系装置虽然受金管容积所限,模拟产物量不足以进行轻烃指标的分析,但是其产物量足以进行气体产物组分及碳同位素测试,是较好的一种TSR模拟实验装置。      

辽化焦化蜡油络合脱氮中试实验

为降低焦化蜡油中的氮含量,采用络合脱氮的方法,以辽化焦化蜡油为原料,先后进行了单因素实验、正交实验、反应釜及静态混合器中试实验。单因素实验及正交实验结果表明,辽化焦化蜡油络合脱氮适宜的反应温度为65 ℃,剂油体积比为1%。该条件下反应釜中试实验精制油总氮含量为1 945 μg/g,收率为98.36%;静态混合器中试实验精制油总氮含量为1 778 μg/g,收率为98.13%。剂油体积比降至0.86%时,静态混合器中试实验精制油总氮含量为1 998 μg/g,收率为98.78%。脱氮后精制油能够满足催化裂化掺炼油的质量要求。     

α-蒎烯催化加氢反应的研究

以FYX - 2G型高压搅拌釜为加氢反应器 ,测定了在不同搅拌器型式和搅拌转速下高压釜的持气量和反应效果 ,认识到α 蒎烯催化加氢是外扩散控制的反应 ,当搅拌转速为 6 0 0r/min时 ,基本上能消除外扩散的影响。考察了Raney镍和Pd/C催化剂、反应温度在 35 3～ 499K ,压力在 4 0～ 10MPa的条件下对α 蒎烯加氢转化率和选择性的影响 ,结果表明Raney镍更适宜于α 蒎烯催化加氢 ,其转化率随温度、压力增加而提高 ,但选择性下降。采用温度 35 3～ 433K、压力 4 0～ 7 0MPa的操作序列 ,克服了α 蒎烯加氢转化率与选择性互为逆向的缺点 ,缩短了反应时间 ,制得了顺反比高达 18 2∶1的蒎烷 ,并且发现加氢反应从温度 433K开始有副产物对烷生成 ,当温度超过 45 6K时 ,加氢过程还出现飞温现象。     

再沸器型式及其应用的技术分析

介绍了再沸器的型式,包括釜式再沸器、内置式再沸器、立式和卧式热虹吸再沸器、强制循环式再沸器、降膜式再沸器,对6种型式的再沸器的优缺点进行了分析,比较了各种型式再沸器的分离性能,釜式再沸器、内置式再沸器和一次通过式再沸器,分离性能理论上相当,均相当于一块理论板。塔釜隔板的作用,一方面维持再沸器进口液面恒定,使再沸器操作稳定,另一面阻止塔内最后一块塔板降液管来的物料发生短路进入产品,最大发挥再沸器的分离性能。     

聚合釜的密封改造

乙烯顺丁橡胶装置聚合釜因其介质关系,对密封的使用及性能提出了较高的要求,实际应用与试验证明,一般填料密封不适合聚合釜使用。以填料密封与波纹管机械密封的组合形式,可解决聚合釜密封的泄漏问题,延长密封的检修时间,为装置增加较好的效益。