镗削锥孔的简易装置

我厂在生产炼焦设备时,其桥管与阀体上的几个锥孔的加工非常困难.为此我们设计了镗削锥孔的简易装置(如图1所示),解决了这两种零件的加工问题,既保证了产品质量,又满足了生产要求,收到了良好的效果。     

自动镗削锥孔装置

我厂在加工图1所示的铸钢零件(重量910kg)锥孔时,原加工方法是在T68镗床上先用锥铰刀粗铰留余量,然后待钳工装配时再手工精铰。但因主切削力过大而致主轴振颤,使铰削的表面粗糙度较差,留余量之大小也很难控制。更严重的是造成铰刀锥柄(莫氏5号)连续扭断,并因过载使镗床主轴精度受损。另外装配钳工手工精铰时劳动强度也很大,效率又很低,由粗铰造成的振痕等缺陷也很难用精铰修复达到要求。为此笔者结合零件的结构特点和设备条件设计了T68自动镗削锥孔装置,加工该工件的锥孔。     

镗削锥孔的专用装置

T611镗床的一个结构特点是镗杆与花盘是同轴同步转动的,花盘不能沿轴向移动,镗杆可以轴向移动,作工作调整、手动和机动进给。下面介绍利用此结构特点而设计的镗削锥孔的专用装置。一、结构及工作原理装置如图1所示,主要由主体4和装在上面能沿径向滑动的装刀滑体7,装在主体内孔的靠模5,装在花盘上的固定盘2等组成。主体的锥柄(莫氏6号)     

自动镗削锥孔装置

对小尺寸锥孔的精加工,常采用锥铰刀进行粗、精铰削来实现。但对尺寸较大的锥孔若再用铰削的方法就不能胜任了。尤其对大型铸钢零件的大尺寸锥孔加工困难就更大了。为此,我们结合零件     

镗锥孔工具

辽河油田机修总厂在生产过程中,曾遇到石油钻井泥浆泵泵头锥孔加工问题。泵头净重910kg,外形轮廓尺寸长×宽×高为1090×840×790mm。锥孔分布在距泵头上端面215mm及530mm处的四个角位置,锥孔大头尺寸为205mm,锥度1:6。     

靠模法镗削锥孔

过去我们加工锥形孔时,先在T68镗床上镗扩、粗铰,最后钳工装配时,再进行手工精铰。由于锥形孔直径大,材质硬,给加工带来困难,加工质量和效率都很低,并且劳动强度大。为此,我们设计了靠模法镗削锥孔镗杆(如图),在T68镗床上镗扩、精镗一次加工完成。既提高了加工效率和质量,又降低了劳动强度。     

镗削加工锥孔零件的夹具设计

在加工工程机械中的一些典型锥孔类零件时 ,由于零件孔系的特殊结构 (见图 1) ,很难在通用机床上进行加工 ,设计精度和加工效率得不到保证 ,将严重影响部件的装配质量和生产进度。我们通过分析和论证 ,摸索出一套行之有效的加工方案 ,可以保证该类零件锥孔的加工质量和效率。图 1　　零件材料为ZG310 5 70 ,零件加工难点主要是零件内孔中的一段锥孔。过去加工此类零件 (小型零件 )的方法是 :根据零件锥孔小端的直径 ,采用镗削加工成直孔 ,然后用锥铰刀粗铰 ,在装配时再用精铰刀手工精铰。采用这种方法加工锥孔直径较大、长度较长、材料硬…     

镗削锥孔内的加工方法

提出了一种镗削加工锥孔的工艺方法及相应工装,并总结了其特点。     

镗削精密空间位置孔的夹具对刀装置

如图1所示的12V130柴油机的机床,其上有12个呈V形排列的气缸孔,2排气缸孔轴线夹角为60°,技术要求每排6个气缸孔的轴线均与机体上曲轴的主轴孔轴线垂直相交,交点在主轴孔轴心线上,在空间接一定的轴向距离排列,位置度是0.20mm。又如内燃机车的万向轴法兰、万向轴,技术要求十字销轴承孔与万向轴(或万向轴法兰)的轴线在空间垂直交叉、对称分布,位置度为0.05mm,镗削十字销轴承孔φ83_(-0.038)~(-0.016),必须满足位置度要求。     

深孔的镗削加工

1．加工方案分析 在深孔的镗削加工中按照进给方式的不同分为推锂法和拉镗法两种。     

一种镗削异径内孔的加工方法

在机械加工中,我们经常遇到异径内孔工件的加工。过去是在镗床上凭操作人员的经验,利用样板,以手动进给来达到零件图纸的要求。用这种方法加工的零件,质量不稳定,工作效率低,劳动强度大。为此,我们设计了一种旋转镗模。将其安装在镗床上,进行加工,取得了良好的效果。     

浮动镗刀镗削质量分析及提高镗削质量的措施

一般使用的硬质合金可调节浮动镗刀,其主要特点是切削兼宽刃口挤压成形,镗后的孔表面紧密光滑。由于镗刀在孔中呈浮动状态,对底孔的圆柱度和同轴度要求较高。使用浮动镗刀技术要求较高,经常产生孔尺寸不稳定和振纹等问题。现就影响加工质量的几个方面及改进方法介绍如下。(1)镗刀杆上刀孔加工误差对镗孔质量的影响镗刀杆一般形式如图1(以宽12ｍｍ,长25ｍｍ镗刀片为例)。图1　镗刀杆一般形式　　刀孔尺寸12Ｆ7中心平面与机床回转中心有偏差,原因为:①刀孔加工与刀杆中心有偏差(图2);②刀杆安装与主轴回转中心有偏差(车床上使用时较易产生),由…     

在X62W铣床上自镗主轴托架锥孔

我们在修理X62W、X63W铣床时,对主轴托架锥孔的加工,多年来一直是个较困难的问题。据了解,各厂所采用的方法也不尽相同,有些厂采用本机自镗直孔后再镶内锥套的方法,有些厂采用在本机自镗直孔后再拆卸下来,然后在车床找正再车锥孔,有的厂采用扳推刀杆进行加工。上述各种加工方法、都很麻烦,甚至达不到图纸和修理要求。     

镗削曲轴销装置

1.曲轴零件的特点 图1所示的曲轴是医用切片机上的重要零件,其特点为 1)生产批量较大,每月需加工1000多件; 2)技术要求高,其中φ8mm对A、B两基准面的平行度和中心距30±0.02mm公差值较小;长度尺寸15±0.03mm较难控制,且曲轴需进行调质处理; 3)零件外形尺寸较小,使装夹定位有一定困难。     

阶梯孔的精密镗削

阶梯孔的精密镗削为了提高阶梯孔的镗削精度和效率，可采用镗杆（图ａ）或单面切削镗刀（图ｂ）进行加工。单面切削镗刀与镗杆不同之处在于，其每一级上或某一级上装有两个导向件，该导向件同时对被加工表面起熨压作用。加工阶梯孔用的镗仟（ａ）和单面切削镗刀（ｂ）１．...     

在简易专机上进行深孔镗削加工

对深孔镗削加工来说,随着被加工孔长度的增加,相对地讲,加工工具的刚度减弱;而被加工孔的精度和表面粗糙度要求的提高,又使得刀具的形状趋于复杂。所以,深孔加工的难度较一般孔加工的难度要大得多,特别是在无专用深孔镗削加工设备的条件下,要解决好这个问题,其难度就更大。在BZ     

小直径长通孔预紧镗削法

在机械加工中,对直径φ30～φ50,较高精度的长通孔加工,特别是镗削加工,确实很有难度。由于工作需要,笔者经过很长时间的研究和实践,研制出小直径长通孔预紧镗削法。利用这种方法镗削φ30～φ50长通孔,达到理想的设计要求,较高的加工精度和生产效率,且结构简便,具有较好的综合经济效益。     

新型深孔镗削刀具

与外圆和端面加工相比较,内孔镗削容易产生各种故障。在加工过程中,刀片切削刃在孔内部,肉眼无法观察,因此不易查明故障起因,这将给操作者带来诸多不便。内孔加工主要的故障是由颤振和排屑不良而引起的加工表面质量下降和刀具崩刃、折断等。其中,颤振是重要的原因之一。颤振的产生缘于刀具伸出长度与刀杆直径之比（L/d）过大,刀具刚性不足。另外,镗刀和钻头不同,钻头有两个切削刃参加切削,是一种相对平衡的刀具,而镗刀则是一个切削刃参加切削,即所谓单点切削刀具,因此受挠曲和扭转性能的影响十分明显,极易诱发颤振。     

用于卧式镗床镗削锥孔的工装设计

正本文重点介绍一种用于卧式镗床镗削锥孔的工装设计方法,提供一种在非标锥度和大型锥孔加工方面的解决思路和工艺措施。1.设计思路从卧式镗床用于镗孔加工的进给来看,主轴在旋转的同时通过独立的传动链用以轴向进给,不与旋转主运动发生关系,现利用主轴旋转和进给的这一特点,我们设计出了以下用以固定锥度锥孔镗削的刀具工装系统(见图1)。