响应面法优化有限酶解提高花生浓缩蛋白溶解性工艺研究

以木瓜蛋白酶有限酶解来提高花生浓缩蛋白的溶解性.花生浓缩蛋白经物理方法预处理后使用木瓜蛋白酶适度酶解改性,在单因素实验基础上,通过响应面方法对酶解工艺参数加以优化.结果表明,最佳工艺条件为:加酶量0.291 3%,酶解时间18.95 min,酶解温度46.70℃.最佳条件下酶改性花生浓缩蛋白的氮溶指数为86.32%.     

响应面优化提高大豆分离蛋白中蛋白干基得率的工艺研究

为获得更高含量大豆分离蛋白干基,采用物理沉降法,控制酸沉pH梯度变化,添加氯化钠调整溶液离子强度,逐级分离沉降11S大豆蛋白和7S大豆蛋白,以提高大豆分离蛋白质干基含量。分别在料液比、温度、NaCl加入量的单因素试验基础上,进行响应面优化设计分析。结果表明最佳工艺条件为料液比1:11．35、萃取温度48．63℃、NaCl加入量0．126mol/L,获得蛋白质干基含量96．04%,同比市售较好水平产品93．31%的蛋白质干基含量提高了2．67%。     

响应面法优化花生蛋白酸奶的加工工艺

以低温花生蛋白粉和牛奶为主要原料,添加其他辅料发酵制成花生蛋白酸奶.在单因素试验基础上,进行Plackett-Burman Design设计,对影响花生蛋白酸奶品质的6个因素以感官评分值为指标进行筛选,选出对其影响显著的3个因素进行Box-Behnken响应面试验,对花生蛋白酸奶的加工工艺进行优化.所得花生蛋白酸奶的最...     

响应面法优化酶法制备花生蛋白的工艺研究

以花生粕为原料,对在乙醇水溶液中利用α-淀粉酶制备花生蛋白的工艺条件进行了研究。探讨乙醇体积分数、加酶量、pH、酶解温度、酶解时间、液料比6个因素对可溶性总糖提取率的影响,试验表明乙醇体积分数、酶解时间、pH和液料比对提取过程影响较大。通过Box-Behnken中心组合试验和响应曲面分析法优化工艺条件:pH 5.95、酶解时间52 min、液料比13.8∶1、乙醇体积分数76%、加酶量0.5%、酶解温度35℃,总糖提取率为13.06%。对此工艺条件进行验证得到蛋白质纯度为70.29%,而单纯的乙醇溶液提取法蛋白质纯度为62.03%。     

响应面法优化磷酸化改性花生分离蛋白膜制备工艺

目的研究磷酸化改性花生分离蛋白膜的制备工艺方法。方法以磷酸化改性花生分离蛋白为原料,以蛋白浓度、pH值、甘油百分含量(占蛋白)、黄原胶百分含量(占蛋白)、时间、温度、超声波功率、超声波频率为考察因素,以膜厚度、吸水率和透光率为考察指标,在单因素实验基础上,通过响应面实验设计进行工艺优化。结果磷酸化改性花生分离蛋白膜的最优制备工艺条件为蛋白浓度5.4%、p H值9.0、甘油百分含量(占蛋白)23.4%、黄原胶百分含量(占蛋白)4.2%、时间60 min、温度66℃、超声波功率210 W、超声波频率28 kHz;此工艺条件下的膜厚度、吸水率和透光率的响应面模型预测值分别为69μm、44.3%和50.7%,验证实验值分别为70±1μm、45.4%±1.6%和49.8%±1.4%,与模型预测值相差1.45%、2.48%和1.78%,说明模型与实际情况拟合较好,验证了预测模型的正确性。结论响应面法对磷酸化改性花生分离蛋白膜制备工艺条件参数优化是可行的,得到的工艺条件具有实际应用价值。     

响应面法优化可溶性花生粕蛋白提取工艺

在单因素试验基础上,采用响应面法确定乙醇溶液-酶法提取花生粕蛋白的最佳条件。中心组合设计的独立变量包括乙醇体积分数、液料比、提取时间和pH值,以蛋白提取率为响应值,建立了二阶多项式非线性回归方程和数值模型。结果显示,蛋白提取率二阶模型相关系数为96.9%。响应量主要受pH值、提取时间和液料比的影响。乙醇体积分数为60%、pH值为6.4、提取时间为70 min和液料比为23∶1(m L/g)时可获得最大提取率(63.16%),该最佳提取条件获得了试验结果的充分证实。研究表明,中心组合设计-响应面法可应用于花生粕蛋白提取工艺的优化分析。     

响应面法优化鹰嘴豆蛋白提取工艺

以脱脂鹰嘴豆粉为材料,采用碱溶酸沉法提取鹰嘴豆蛋白,利用单因素试验和响应面法对鹰嘴豆蛋白的提取工艺条件进行分析与优化。结果表明,碱溶酸沉工艺参数对鹰嘴豆蛋白提取率有显著影响,因素影响主次顺序为pH值＞液料比＞提取时间。鹰嘴豆蛋白碱溶酸沉提取优化工艺参数：pH11.0、液料比17.7:1(mL/g)、提取时间88.4min、提取温度20℃,蛋白提取率达到82.33%。所得鹰嘴豆蛋白提取回归模型高度显著(R2＝0.9630),拟合性好,可用于预测蛋白提取率。     

响应面法优化羟丙基琼脂制备工艺

琼脂是来源于江蓠等海洋红藻中的以半乳糖为主要成分的一种高分子功能性多糖,但琼脂在水中的溶解性较差,限制了其广泛应用。实验在比较不同改性手段对提高琼脂溶解性的基础上,筛选出合适的改性方法,进一步利用单因素试验和Box-Behnken中心组合设计的响应面分析法对琼脂改性工艺进行优化,并考察所制备的羟丙基琼脂作为稳定剂在饮用型酸奶中的应用情况。得到最优制备工艺条件为：反应温度为40℃,氢氧化钠用量为琼脂质量的6.0%,乙醇体积分数为60%。在此条件下,羟丙基琼脂的溶解温度为(81±1)℃,凝胶强度为(408±20) g/cm²,白度为(54.13±0.4)%,经反复验证,工艺合理可行。酸奶发酵后添加羟丙基琼脂做稳定剂,酸奶持水力达到98.25%,保质期内肉眼观察无乳清析出。该实验的研究结果可为开发工艺简单的高品质改性速溶琼脂提供理论依据。     

一步法花生浓缩蛋白制备工艺的研究

对一步法制备花生浓缩蛋白新工艺进行了研究，并获得了最佳工艺条件。实验结果表明：采用该工艺制得产品的蛋白质含量达７０％以上，产品的品质及功能特性俱佳，尤其是其溶解性好，ＮＳＩ值高达８０％以上。     

响应面法优化高溶解性花生蛋白提取工艺

为开发脱脂花生粕中的蛋白质,研究提取温度、提取pH值、液料比对两种花生蛋白组分——花生球蛋白和伴花生球蛋白溶解性的影响,并以响应面法设计优化提取条件,结果表明:提取温度62.93℃、提取pH9.04、液料比15.11:1(mL/g)时,两种花生蛋白溶解性最好。验证实验得到花生球蛋白的NSI为54.82%,伴花生球蛋白的NSI为74.1%,与模型预测值接近。采用响应面法对花生蛋白组分提取条件进行优化合理可行。     

醇法生产花生浓缩蛋白的工艺条件研究

以脱脂花生蛋白粉为原料,通过单因素实验和正交实验优化乙醇浸提法生产花生浓缩蛋白的工艺条件,并通过放大实验进行验证。结果表明,花生浓缩蛋白生产的最佳工艺条件为:乙醇体积分数65%,料液比1∶8,浸洗温度60℃,浸洗时间40 min,浸洗次数3次。在最佳工艺条件下所得花生浓缩蛋白产品的蛋白质含量为72%,氮溶解指数为42%。100 g放大实验所得花生浓缩蛋白产品的蛋白质含量为70%,氮溶解指数为40%。     

响应面法优化腰果蛋白提取工艺

本实验以海南盛产的腰果为原料,以料液比、提取液p H、提取温度、提取时间为因子,应用单因素及响应面实验优化腰果蛋白碱溶酸沉法提取的工艺条件。结果表明:当料液比为1∶50(g/m L),p H为11,温度为40℃,浸提时间为1.5 h时,腰果蛋白质的提取率最高,可达87.1%±1.05%。所得腰果蛋白提取回归模型高度显著(R~2=0.9406),拟合性好,可用于预测蛋白提取率。      

响应面法优化花生粕中植酸的提取工艺研究

植酸是一种天然的含磷有机化合物,广泛存在于谷物、豆类及油料作物种子中.由于植酸对金属离子的独特螯合作用和天然抗氧化作用使其在食品、医疗、环保等领域备受人们关注.以花生粕为材料,在单因素试验的基础上,采用Box-Behnken中心组合试验和响应面分析法,研究了盐酸浓度、提取温度、提取时间和液料比4个因素对花生粕中植酸提取率的影响.经响应面优化的试验结果表明最佳提取条件为:盐酸浓度0.01 mol/L,提取温度32℃,提取时间83 min,液料比13:1,此时提取率为1.50%.     

响应面法优化反胶束提取花生粕蛋白后萃工艺

以二辛基琥珀酸磺酸钠(AOT)-异辛烷-氯化钾缓冲溶液为前萃体系,对从前萃体系中提取的花生粕蛋白的后萃工艺条件进行研究。考查了KCl缓冲溶液的浓度、加入量以及pH对花生粕蛋白后萃率的影响,并在单因素试验基础上,通过响应面试验确定后萃最佳工艺条件为KCl缓冲溶液的浓度1.02 mol/L、加入量1.49 mL、pH 8.83。在此最佳工艺条件下,花生蛋白后萃率达到84.4%。     

响应面法优化反胶束提取花生粕蛋白前萃工艺

采用二-(2-乙基已基)琥珀酸酯磺酸钠(AOT)-异辛烷-氯化钾组成的反胶束体系萃取花生粕蛋白质。研究了AOT浓度、KCl溶液pH、KCl溶液浓度、萃取时间、料液浓度、温度等因素对提取率的影响关系,在单因素基础上,通过响应面分析法确定前萃最佳工艺条件为AOT浓度0.06 mol/L、KCl溶液p H 8.15、KCl溶液浓度0.1 mol/L、萃取时间60 min、料液浓度10 g/L和温度37.40℃,在此最佳工艺条件下,花生粕蛋白前萃率为61.2%。     

醇法花生浓缩蛋白改性工艺研究

对醇法花生浓缩蛋白产品进行物理改性,探讨了热水温度、溶液pH、超声波处理时间对产品功能特性的影响.通过正交实验得出优化的改性工艺条件为:将醇法花生浓缩蛋白加入100℃热水中溶解,固液比1:9,调pH为9,超声波功率300 W,频率25 kHz,超声波处理时间30 min.改性产品的蛋白含量为65.86%(N×6.25,干基),氮溶解指数(NSI)为64.68%.     

响应面设计法优化花生分离蛋白酶解条件的研究

以花生粕为原料,利用响应面设计对其花生分离蛋白的酶解条件进行了优化.通过对花生分离蛋白水解的最佳用酶进行了筛选,确定以碱性蛋白酶Alcalase水解效果最好.在单因素实验基础上,以水解度为指标,设计了响应面分析方案,通过数学推导及实验分析,得出Alcalase可控酶解花生分离蛋白的动力学模型及相关参数:Alcalase水解花生分离蛋白的最优工艺参数为反应温度53.11℃、酶浓度为135.94μL/g、pH为8.05、预测蛋白水解度为24.15％,实际结果与拟合方程预测结果(24.57％)基本吻合.     

响应面优化花生酸奶发酵工艺研究

采用Plackett-Burman设计法和响应面分析法对花生酸奶发酵工艺进行优化。先用Plackett-Burman设计从5种原料中筛选出对花生酸奶品质有极显著影响的因素,再用最陡爬坡实验及Box-behnken设计进一步优化。结果表明,花生乳质量分数,接种量和加糖量是影响花生酸奶品质的极显著因素,优化后的发酵工艺:花生乳50%,接种量4.87%,加糖量5.50%(均为质量分数),发酵时间4 h,发酵温度42℃。在此发酵工艺下可制得优质风味的凝固型花生酸奶。     

响应面法优化酶法提取亚麻蛋白工艺

本文以脱胶、脱脂的亚麻籽饼粕为原料,采用酶法提取亚麻蛋白。从植酸酶、淀粉酶、果胶酶、纤维素酶四种酶类中筛选出最佳酶制剂,单因素试验结合响应面试验对酶的添加量、酶解时间、浸提液pH、提取温度进行优化。结果表明,酶法提取亚麻蛋白选择淀粉酶,响应面优化后得到最优条件为:酶的添加量2.50%、提取亚麻蛋白的时间4 h、浸提液pH为6,提取温度60 ℃。并在最优条件下进行验证,得到亚麻蛋白的提取率为64.15%。     

响应面法对Protamex酶解醇法大豆浓缩蛋白的优化

采用Protamex 蛋白酶对醇法大豆浓缩蛋白进行酶法改性,以氮溶解指数(NSI)为指标,确定酶法改性对提高蛋白溶解度的有效性。在单因素试验基础上采用四因素三水平的响应面分析方法对酶解条件进行优化。确定酶解最佳工艺条件为：pH6.6,温度54℃、底物浓度6%、酶浓度5.5%,此条件下酶解5h,NSI 可达84.45%。