5A06铝合金不同焊接位置焊接工艺参数研究

针对5A06铝合金缺乏全位置焊接工艺这一问题,采用三个不同的焊接位置分别设置三组不同参数对其进行焊接,研究焊接位置对工艺参数和接头性能的影响。试验结果表面,采用钨极氩弧焊（GTAW）方法焊接5A06铝合金,钨极直径2.5 mm,焊接速度50 mm/min,电弧电压16 V,平焊焊接电流100 A,气体流量10 L/min,立焊焊接电流90 A,气体流量9 L/min,横焊焊接电流90 A,气体流量9 L/min,三组参数能确保焊缝表面成型良好,无焊接缺陷产生;平焊、立焊和横焊焊接后焊缝金相组织由α(Al)固溶体、β相+不溶杂质相组成,由于热输入的影响,焊缝冷却速度慢,延长了焊缝中Al-Mg共晶形成的时间,焊缝组织呈现带状或条状,母材组织呈现等轴晶状,焊缝晶粒较母材粗大;焊接过程中5A06铝合金强化力学性能元素Mn和Mg受到高温电弧作用被烧损,因此三种焊接位置焊缝硬度均比母材低,因平焊时焊接电流比横焊和立焊大,平焊焊接区域Mn和Mg元素烧损比立焊和横焊大,平焊焊缝硬度比立焊和横焊低,由于电流差距较小,硬度差值小,为5A06铝合金焊接工艺选取提供参考。     

车间环境下Q235碳钢MIG焊工艺研究

Q235碳钢因其良好的焊接性能广泛应用于工业生产领域,其常用的MIG焊的焊接工艺参数在车间环境下受到焊接粉尘、油污等因素影响,焊接质量稳定性无法把控,本文在车间环境下对Q235碳钢MIG焊的焊接工艺进行研究,研究焊接电流的变化导致焊接线能量的变化对焊缝质量的影响,结合超声波无损检测、微观金相实验进行焊缝质量分析,最终确定最佳焊接工艺参数。研究发现：当焊接电流为86 A时,电弧相对不稳定,飞溅较多,成型质量差;随着电流增大到126 A时,电弧稳定,飞溅极少,成型质量良好;继续增大电流时,发现飞溅少,但焊缝成型质量差;结果表明,最佳焊接工艺参数为电流126 A、电压19 V、速度50 cm/min、气体流量1.7 L/min。     

5A06铝合金超薄板交流冷金属过渡焊接头的组织与拉伸性能

采用交流冷金属过渡焊接方法对0.8 mm厚5A06铝合金超薄板进行了焊接试验,研究了焊接接头的成形质量、显微组织及拉伸性能等.结果表明:在正面保护气体流量为20 L·min-1,背面保护气体流量为5 L·min-1,焊接电流为75～80 A,焊接速度为1000 mm·min-1条件下,焊缝成形良好,连续美观,无气孔、裂纹、夹杂等缺陷;接头母材区组织为轧制态拉长α-Al相以及晶界处分布的弥散强化相,熔合线、热影响区、焊缝处均为等轴晶;接头拉伸时均在母材处断裂,抗拉强度达到360 MPa左右,断后伸长率约为12％,拉伸性能优良;断口存在大量韧窝,接头发生韧性断裂.     

药芯焊丝气体保护焊在锅炉承压件上的应用研究

采用组合焊缝试件和对接焊缝试件对药芯焊丝CO2气体保护焊主要焊接参数如焊接电流、电弧电压、焊丝伸出长度、保护气体流量等进行焊接工艺试验分析,并对焊后热处理的焊接接头进行了化学成分、金相组织及力学性能的测定。结果表明氩弧焊打底＋药芯焊丝气体保护焊是提高锅炉产品（锅筒、集箱）上“T”型对接接头尤其是Ф159以上厚壁管接头的焊接效率和质量的有效方法。     

LabVIEW与PLC的自动焊接保护气控制系统

针对自动焊接时,对保护气种类及流量的控制需求,提出了一种基于工控机和PLC进行气体控制的解决方案,概括了系统的整体结构,并着重阐述了PLC的通讯端口配置及程序执行流程,具体介绍了基于LabVIEW的上位机编程,进而实现了工控机与PLC的通讯控制,最终完成自动焊接保护气的气体种类切换和气体流量控制,并且描述了实际应用的控制效果。     

超级钢中厚板焊接工艺对接头冲击韧度的影响

对一种屈服强度为380MPa、抗拉强度为520MPa的超级钢中厚板进行气体保护焊工艺及接头冲击韧度研究。结果表明：在电流200～300A,电压24～33V,速度16．3cm／min条件下顺利实现了双面焊接成型,焊后无裂纹,接头质量良好;电流的变化对接头处焊缝韧性影响显著,对其它部位影响不显著;在250A以上电流焊接,电流增加,有利于焊缝韧性的改善,但以增加焊缝的宽度为代价;电流增加,热输入增加,焊缝宽度增加,对热影响区宽度影响不大。     

焊接和热处理工艺对Q235B钢板焊缝微观组织和硬度的影响

采用金相显微镜、里氏硬度计、马沸炉等研究焊接方式、热处理工艺对Q235B焊缝区微观组织和硬度的影响。结果表明,在相同的焊接电流下,采用CO₂气体保护焊获得的焊缝组织均匀性优于采用焊条电弧焊、钨极惰性气体保护焊的焊缝;不同大小焊接电流CO₂气体保护焊获得的焊缝组织,成分区别不大,采用160A焊接电流的焊缝组织晶粒比190A焊接电流的要粗大,采用220A焊接电流的焊缝组织均匀性最好;不同焊接速度CO₂气体保护焊获得的焊缝组织,采用600 mm/min焊接速度的焊缝组织,成分分布最为均匀,组织致密性最好;采用230 mm/min焊接速度的焊缝组织晶体最粗大,采用375 mm/min焊接速度的次之,采用600 mm/min焊接速度的最为细小;退火处理工艺(温度650℃,保温1.5 h,随炉冷却到300℃,取出空冷到室温)总体上有利于焊缝组织的晶粒细化和均匀分布;退火处理前的焊缝硬度普遍高于母材的硬度,焊条电弧焊焊缝硬度平均值最大,退火处理后的焊缝硬度,除了第一组试样中CO₂气体保护焊的焊缝之外,其余焊缝的硬...     

矿用液压支架顶梁焊接工艺研究

在对液压支架顶梁结构进行简要概述的基础上,从焊接材料、焊接电流与电压、焊接速度和气体流量控制等多个方面详细分析了顶梁结构焊接工艺参数的选择,为确保焊接质量必须充分结合实际情况对上述工艺参数进行严格控制.研究了顶梁焊接过程中热应力以及变形现象产生的原因及其控制方法,对于提升液压支架顶梁结构的焊接工艺质量具有重要的实践意义.     

激光功率对CO2激光-MAG电弧复合焊电弧与熔滴行为的影响

采用高速摄像系统观测熔滴过渡模式和等离子体形态的变化,并采集焊接过程中的电弧和熔滴图像,利用电弧分析仪记录电弧信号,通过试验深入研究激光功率对CO2激光-熔化极活性气体保护焊(Metal active gas,MAG)电弧复合焊接的电弧形态、焊接稳定性、熔滴过渡频率的影响。研究表明,焊接电流的增加减小了实际热源间距,并且实际热源间距在2 mm附近效果最佳;带电粒子在主辅导电通道内的运动产生扰动或漂移、焊接模式的跳变和过渡模式的改变是电流、电压波形出现紊乱和尖角波形的主要原因;激光的加入降低了熔滴过渡频率和过渡稳定性;焊接电流为160A、180 A时,激光-电弧复合焊接的熔滴过渡频率均随着激光功率的增加而先减小后增大,但其过渡频率介于160 A和180 A电弧焊接时熔滴过渡频率之间。     

低合金钢自动深熔TIG焊接工艺研究

介绍自动深熔TIG焊接的工艺特点,进行8 mm厚的核电508-Ⅲ钢单面焊双面成形工艺试验,通过对比分析,得出焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、保护气体流量、组对错边量、装配间隙等对焊接过程的影响规律,分析典型焊缝缺陷产生的原因和应采取的预防措施,最终得到合格的单面焊双面成形焊缝。     

焊接速度对真空压铸镁合金焊接质量影响的研究

在真空压铸镁合金轮毂上选取的材料采用钨极氩弧焊进行重熔,为得出焊接速度对焊接质量的影响,焊接时在轮辐部位用3种不同的焊接速度进行焊接,焊接速度分别是9 mm/s,12 mm/s,15 mm/s。焊接电流为85A并保持不变,氩气流量15 L/min。通过观察微观组织,分析了焊接速度对焊缝成型的影响。     

不同混合气体配比对焊接飞溅影响的研究

熔化极气体保护焊接时不同的保护气体成分对焊接过程的飞溅有较大的影响，为确定混合气体保护焊接时不同混合气体配比对焊接飞溅的影响，验证何种混合气体配比更有利于优化焊接过程，通过在90%Ar+10%CO₂和80%Ar+20%CO₂两种混合气体保护方式下分别进行试板焊接，并对焊后飞溅量、焊接试板的焊缝熔宽、熔深进行对比分析，确定在这两种气体保护下焊接时，焊缝内部均无缺陷，焊缝熔深、熔宽均能满足工艺要求，但在90%Ar+10%CO₂的混合气体保护下，且焊接电流控制在300 A条件下焊接时，焊接飞溅量较少，更有利于减少工人清渣时间，提高焊材利用率，提高工作效率及节约成本。     

单电源双丝旁路耦合电弧熔化极气体保护焊智能控制研究

提出单电源双丝旁路耦合电弧熔化极气体保护焊方法,采用特定的连接方法独立控制通过焊丝与基材的电流;引用逆向求解算法;搭建用来描述焊接过程中参数变化的数学模型。由于熔化母材的焊接电流易在主路电流和其他焊接条件变化时产生波动,提出利用改变旁路送丝速度调节旁路焊丝的熔化电流,实现控制母材电流的控制方案并进行仿真与试验。试验结果表明:单焊接电源的双丝旁路耦合电弧熔化极气体保护焊能够同时兼顾高熔敷率与基材低热输入的焊接;搭建的数学模型能够描述不同焊接参数的变化;利用提出的智能控制方案及算法,有效地解决了母材焊接电流易波动的问题,达到了焊接过程稳定性的控制,同时得到了成形良好的焊缝。     

基于热膜探头的新型气体流量传感器研究

基于热膜探头的热传递原理,设计了一种新型的气体流量传感器.首先研究了在不同环境温度和电流下热膜探头的温度特性,确定其工作电流.然后分析热膜探头中测量电阻和补偿电阻之间的关系,设计了具有温度补偿功能的气体流量传感器电路,减小了环境温度对气体流量测量的影响.最后根据气体流量标定实验数据,建立了流量传感器的数学模型.实验结果表明,该气体流量传感器具有较好的一致性,测量精度优于0.8%,流量量程比达100∶1.     

粗丝二氧化碳气体保护焊中解决飞溅、气孔、成型等问题的体会

在粗丝二氧化碳气体保护焊中,存在着几个影响焊接质量的关键问题,即焊接飞溅、焊缝气孔和表面成型等。下面侧重从工艺方面谈谈我们对这几个问题的初步体会:焊接飞溅影响焊接时飞溅的主要因素有:焊接电流、焊接电压、焊丝伸出长度和影响电弧稳定性的因素等。1.焊接电流的影响:焊接电流对飞溅的影响是很大的。电流增长到某一临界值时,电弧从短路过渡转变为半射流过渡,焊接飞溅显著减少。根据     

双丝旁路耦合电弧高效熔化极气体保护焊双变量解耦控制模拟与试验分析

双丝旁路耦合电弧高效熔化极气体保护焊是一种新型、高效的焊接方法。针对其在开环条件下焊接过程不稳定、焊缝成形差的问题,提出通过旁路送丝速度控制旁路弧长从而保证焊接过程稳定性、通过控制旁路电流调节流经母材电流的双变量解耦控制方案并进行模拟与分析。在此基础上,采用快速原型控制系统,设计双丝旁路耦合电弧高效熔化极气体保护焊试验系统并进行双变量解耦控制焊接试验。结果表明,双丝旁路耦合电弧高效熔化极气体保护焊双变量解耦控制方案可以有效地保证焊接过程与流经母材电流的稳定,与模拟结果基本一致;并且由于采用解耦算法,控制过程稳定性更好、响应速度更快、精度更高,并得到成形良好的焊缝,焊接过程飞溅也较小。     

熔化极气体保护电弧焊焊接电流上限控制

熔化极气体保护电弧焊鉴于其效率高、成本低、变形小及抗冷裂性能好等诸多优点,在焊接领域得到了普遍运用,特别是近十年来在国内得到迅猛发展。但在实际操作当中,在焊接量大的时候,由于操作者希望提高焊接效率,往往用大电流焊接。而大电流焊接给焊缝的内外在质量上埋下了巨大的隐患,怎样去控制焊接电流的上限呢？本文根据生产实际经验,利用焊机特性采取了控制方法,取得了一定的效果。     

大电流MIG焊接法

大电流MIG焊接时,电弧仍为喷射型式,但是,为克服粗丝、大电流焊接所招致的焊道成型恶化(表面折皱)、电弧不稳定,必须对原MIG焊机的电源特性、焊枪及电弧控制方式作较大的改动。图1是大电流焊接铝板时的电弧特性。横轴为焊接电流,纵轴为外露电弧长度(电极前端与母材表面的距离)。图中曲线是使用不同保护气体,在焊丝进给速度不变的条件下,电流值与弧长的关系。采用某一电流焊接时的适宜弧长示于斜虚线范围,这是指埋入母材的部分     

连续的检验

在产品的生产过程中,用各种电弧焊监控测量系统,对焊接电器参数进行监控,可以对产品的质量进行连续不断的检验,判断焊接质量的状况。这些电器参数包括焊接电压、焊接电流、消耗的焊条和焊接保护气体。     

焊接电流对铜中间层钛/钢异种金属等离子焊接头成形性能及显微组织的影响

采用等离子焊接工艺,在Q235B钢基板上依次熔覆铜层和TA0钛层,研究了焊接电流(85,90,95,100,105A)对钛/钢异种金属焊接接头成形性能及显微组织的影响。结果表明:焊接电流大于90A时,该焊接工艺能够有效抑制脆性相和焊接裂纹的形成;随焊接电流增大,熔覆层中未熔合区域减少,厚度均匀性提高;焊接电流为100A时,熔覆层成形性最好,钛层、铜层、钢基板之间呈良好的冶金结合;钛层、铜层的显微组织分别为细针状树枝晶和柱状树枝晶,钢基体热影响区为细小的珠光体+铁素体相和粗大的铁素体相;不同焊接电流下,铜/钛界面附近硬度均最高,该区域钛、铜晶粒相互交错,有大量CuTi_2、CuTi等低脆性金属间化合物析出。