H型钢矫直机动态仿真研究

以某H型钢矫直机为研究对象,建立H型钢矫直三维模型。利用ANSYS/LS-DYNA有限元动力分析软件,对型钢矫直过程进行动态仿真。仿真分析结果验证了所建立的矫直仿真模型比较合理,表明了此种分析方法具有较高的可靠性。得出上、下辊矫直力的变化图,重点分析了H型钢截面在矫直过程中三个阶段的应力变化规律,这对H型钢矫直机工艺参数的设定具有一定的指导意义。     

中厚板矫直工艺模型初探

本文以热轧横切机组中的11辊矫直机为研究对象,将矫直过程中钢板假设为简支梁模型,将零弯矩点看作虚拟支点,并取该支点所处断面上的剪力为支点反力,建立更加准确合理的矫直机模型,推导出矫直过程中的压弯量。并进一步根据横切线组中的11辊辊式矫直机的工艺参数,利用ANSYS/LS-DYNA软件建立钢板矫直机过程的三维动态有限元模型,通过对整个矫直机系统的动态有限元分析,残余应力的分布情况,同时分析比较仿真结果和现场测试数据,修正工艺参数,使残余应力得到减小或分布均匀化,最终得到准确合理的矫直机工艺参数。     

矫直机液压系统建模与仿真及改善性能研究

在矫直过程中由于操作不当,当矫直钢材硬度过大时,矫直力超过矫直机某些零部件强度时,容易损坏矫直机。针对某大型钢厂进口矫直机常出现的故障进行分析研究,对液压系统性能进行检测等。利用AMESim软件对液压系统进行建模仿真,找到了故障原因,对液压系统某些参数进行调整,结果表明:将过载保护溢流阀的压力原设定为29 MPa改为20.5 MPa时,系统的调整时间最短、响应最快,该设备运行一年多来,工作正常。证明了文中仿真分析是正确的,该技术可供有关厂矿企业参考。     

一种大型龙门自走式压力矫直机

介绍了一种大型龙门自走式压力矫直机的结构、主要参数和特点。该套压力矫直机采用龙门自走式,同时配置了在线直线度快速检测系统,简化了上下料系统,实现了超长料快速检测自动矫直,使得压力矫直机成为在线设备,为钢厂在超大型锻材矫直机快速在线矫直设备选型方面提供参考。     

新型板带矫直机

西德齐根、施努茨(schnutz)机械厂开发了一种既可用于矫直带材、又可用于矫直板材加工的“RMH-Optiplan”板带矫直机。该矫直机的特点是:所有调整系统均系电气一液压控制;其中可调支承辊组依靠计算机操纵,根据材料参数、支承高度以及压力的输入自动进行调整;图象及数值由操纵台上的荧光屏显示;由于借助重复矫直作业的存储自动装置,从而简化了机器的调整时间;由于采用快速换辊的轴承座结构以及不同矫直辊外径的轴承座、从而有可能扩大矫直范     

超细管材矫直机设计及矫直动态仿真分析

为了满足市场对高精度超细管材的需求,以现有的十辊矫直机为基础,通过研究十辊矫直机的矫直原理,设计了一种新型的超细管材矫直机。介绍了超细管材矫直机的主要技术要求、矫直系统的构成,分析了各个主要部件的结构特点及创新。同时,利用有限元软件Abaqus建立了超细管材矫直机的有限元模型,并对超细管材的矫直过程进行了动态仿真研究。根据设计要求,分析了超细管材矫直后的椭圆度、直线度和残余应力,证明了超细管材矫直机设计的合理性。     

短钢棒矫直机矫直辊系受力分析与仿真

采用新型全自动短钢棒矫直机,对处于圆柱棒料状态下的钻头、圆柱铣刀等进行精密矫直,提高了产品的直线度和质量。根据旋转反弯矫直原理,建立矫直辊系作为短钢棒两端支撑并带动短钢棒旋转,通过改变压辊的压下量和位置实现矫直。基于多辊矫直机的辊系结构,建立十五辊矫直辊系包括上下矫直辊、支撑辊、上下主动辊和压辊,及其力学模型。利用MATLAB编程软件,计算辊系工作过程中各辊之间的接触力。利用ADAMS软件对模型进行简化、仿真,模拟各接触点的受力情况。在全自动短钢棒矫直机上进行实验,并将理论分析、仿真以及实验结果进行比较,验证理论分析和仿真结果的可靠性。     

矫直机恒压力控制系统（英文）

提出了一种恒压力控制系统,此控制器在指定位置将位置控制切换为压力控制,同时利用压力前馈补偿实现矫直机的恒压力控制。针对电液压力控制系统具有一定的非线性、时变性和扰动力的影响,采用扰动力前馈补偿自抗扰控制策略,来减小内外扰动对矫直力的影响,提高矫直力的控制精度,实现恒压力矫直。通过Matlab软件和实验室全液压矫直机进行仿真以及实验验证,结果证明:矫直机恒压力控制器,抑制了内外扰动对压下系统系统的影响,实现了恒矫直力控制,提高系统稳定性以及系统的自我保护。     

矫直机恒压力控制系统

提出了一种恒压力控制系统,此控制器在指定位置将位置控制切换为压力控制,同时利用压力前馈补偿实现矫直机的恒压力控制。针对电液压力控制系统具有一定的非线性、时变性和扰动力的影响,采用扰动力前馈补偿自抗扰控制策略,来减小内外扰动对矫直力的影响,提高矫直力的控制精度,实现恒压力矫直。通过Matlab软件和实验室全液压矫直机进行仿真以及实验验证,结果证明:矫直机恒压力控制器,抑制了内外扰动对压下系统系统的影响,实现了恒矫直力控制,提高系统稳定性以及系统的自我保护。     

钢管矫直机模拟系统

Btiltmann公司开发了一种矫直机模拟系统，该系统的部件和结构原理不仅适用于二辊棒材矫直机和型钢矫直机，而且适用于六辊和十辊钢管矫直机。不同材质的管子，如铜管、铝管和高级合金钢管都可用此矫直机矫直．该矫直机为刚性整体结构，设有中心压紧的辊式夹持器，能自动设定和采集数据，矫直参数稳定，重现性良好；矫直精度可达0．2mm／m;轧辊间距小，可对短而弯曲的管端予以矫直；矫直范围较广，外径范围30～300mm；每个矫直辊单独传动，减少了打滑和管子表面划痕；高度和角度调整的重现精度可达土0．00lmm；采用液压系统控制整体过载安…     

误差集中策略的PID调参算法及联合仿真研究

针对传统PID控制过程中控制参数选择困难造成的响应速度慢、超调量大以及稳定性差等问题，提出一种基于改进神经网络动态修正策略的PID调参算法。首先，采用误差集中思想结合神经网络算法提出一种新的调参算法，修改反馈训练过程中的策略和参数，通过抑制不良样本实现控制信号的整体整定；其次，针对被控对象不同可能造成的异常波动信号进行辨识，采用局部修正的方法解决信号波动和震荡现象，进而增强控制策略对不同被控系统的适应性；最后，模拟实际情况通过AMEsim建立仿真模型，基于MATLAB、Simulink和AMEsim构建了一个联合仿真平台，对上述控制策略进行仿真验证。结果表明，改进后的神经网络PID调整算法相较于传统的神经网络控制算法具有控制信号响应速度快、准确度高、抗干扰能力强等优点，能够明显提高系统的控制性能。     

管材矫直机工艺参数的计算机计算

本文根据管材弹塑性弯曲理论对管材矫直工艺参数进行理论推导。用C语言在个人微机上实现了工艺参数的计算机计算,使用该程序可以改进现有管材矫直中依靠经验和试调方法调整各辊压下量的缺陷,提高矫直精度,使管材矫直机由经验调整过渡到理论指导下的调整。同时该程序可以对不同规格的管型材进行优化分组和使用矫直辊数为最少,为设计矫直机提供依据。     

Φ3～Φ5 mm薄壁细管的矫直工艺参数

斜辊矫直作为管材生产的最后一道工序,为达到薄壁细管严苛的精度要求,最优矫直工艺参数的设定至关重要。为解决薄壁细管矫直的难点,以现有的十辊矫直机为基础,设计了十辊薄壁细管矫直的模型,并进行了工艺参数研究。利用有限元软件ABAQUS建立了薄壁细管材矫直的有限元模型,通过分析不同条件下矫直后管材的X、Y方向的直线偏差、径向偏差得出了适合薄壁细管的最佳压弯量及压扁量,以此拟合出公式。根据公式计算了两组不同情况下管材的工艺参数,通过仿真模拟及实验验证了公式的可靠性,为薄壁细管精密矫直机的开发制造提供了理论依据。     

利用有限元确定带材辊式矫直机的压弯量

针对利用解析法描述带材矫直变形过程难度大的问题,本文采用ANSYS／LS—DYNA有限元分析软件对23辊矫直机建立模型,通过沙漏及其能量分析确定模型的合理性,仿真结果：随着压弯量的增大,实现矫直过程会越来越困难。当被矫直带材厚度为3mm时,合理的压弯量应小于1．12mm。     

基于变频调速的全液压矫直机双独立闭环研究

为了实现全液压矫直机的多参数调节与控制,提高液压系统的工作效率和控制精度,提出了一种基于变频调速的独立位置闭环和压力闭环的控制方法。用变频电机取代普通三相异步电动机驱动定量泵实现对液压系统流量的在线实时无级改变,用比例溢流阀取代电磁溢流阀实现全液压矫直机的恒压力控制,同时也可以根据不同的板厚实现在线压力的无级改变,用内置磁致伸缩位移传感器来实时反馈液压缸活塞杆的位移实现对液压缸位置的精确控制。建立了全液压矫直机位置闭环和压力闭环双环独立控制模型,并在AMESim软件中通过仿真证明了该控制方法的正确性,最后在现场十一辊全液压矫直机上验证了该控制方法的可行性和实用性。     

科技动态

十辊矫直机的调整据美国机床制造公司报导,矫直钢管通常采用辊子全部传动(辊子对向布置)的六辊矫直机。由于对管材矫直质量要求的不断提高,所以矫直质量更高的十辊矫直机也就应运而生,并已应用到钢管生产。十辊矫直机实际上是在六辊矫直机的基础上增加了两对传动辊。由于在十辊矫直机上设置有自动装置,所以能够高速地喂入钢管。十辊矫直机矫直的钢管平直度高,不产生其他缺陷。十辊矫直机的调整比六辊矫直机困难,配备计算机调整系统后,十辊矫直机的调整就变得容易了。但也有较多的小型十辊矫直机是用手轮来调整的。十辊矫直机调整的基本方法…     

基于多体系统理论的矫直机几何误差的建模与补偿

针对矫直机的几何误差建模和补偿技术进行研究。将矫直机床视为一个多体系统结构,完成对矫直机的拓扑结构描述,并进行压头、夹头和跨距调整等关键运动部件的误差分析。通过其次变换矩阵体系统推导机床几何误差模型,基于建立的误差模型,采用激光干涉仪识别机床运动轴的几何位置误差。提出矫直机的几何误差补偿方法并设计与开发补偿软件,对矫直机定位精度进行补偿。通过实验进行了误差补偿效果评价,实验结果证明误差模型的正确性以及软件补偿的可行性。     

辊式型钢矫直机的结构参数研究

对平行交错布置型钢辊式矫直机结构参数的确定进行了研究.由于型钢的品种多,规格范围大,一台矫直机需要对多个品种的型钢进行矫直,故其通常采用悬臂式结构更换辊套的方式矫直不同品种的型钢.矫直机的结构参数直接决定其结构形式、几何尺寸以及矫直能力,因此确定型钢矫直机的结构参数非常重要,本文提出用不同的型钢品种确定其结构参数,并与实践数据进行比较,得到很好的吻合,具有一定的实际意义.     

管材十辊矫直机矫直过程与矫直精度分析

从多斜辊矫直原理以及材料的弹塑性变形机理出发,给出了管材十辊矫直机主要的矫直参数以及合理的矫直辊辊型数据和优化修正数据,建立了矫直辊的三维模型。利用MARC对管材十辊矫直机的矫直变形过程进行了有限元模拟,研究了矫直过程中压弯量、压扁量、矫直速度和辊子倾角对矫直效果的影响,并确定了最佳矫直参数。分析了参数对矫直质量的影响规律,并对矫直效果进行了优化,提出最佳矫直方案。最后,通过试验验证了方案可靠性。     

中厚板矫直残余应力仿真

根据某热轧厂横切机组中2#矫直机(11辊辊式矫直机)的工艺参数,建立钢板在矫直过程中的三维动态有限元模型。通过仿真得到矫直过程中各辊对钢板矫直力的数据,并结合实测数据验证模型的合理性;在此模型的基础上,分析钢板在矫直过程中横截面上的应力变化规律及不同压下规程对钢板残余应力的影响,结果表明,矫直过程中,钢板应力类似于应力波的形式由轧件头部向尾部传递,其中沿矫直方向的纵向应力占主导地位,应力主要是由纵向纤维上的反复弯曲变形所产生;适当抬高1#辊的位置,即可改善矫后钢板残余应力的分布,进而提高钢板的矫直质量。