多槽自动分度冲槽机

<正> 1 自动冲槽机结构 该机(见图1)结构主要由动力传动、分度、定位等机构组成。     

浮动冲压分度转台

<正> 分度转台用于多工位冲压时,其刚度和定位的稳定性对制件的精度影响很大。棘轮分度转台因为冲击大,定位不稳定,刚性差,当制件精度要求较高时一般不采用。但是,由于这种转台结构简单实用,制造成本低,我们在低精度棘轮转台的基础上作了改进,试制了一种冲击小.性能较好的棘轮分度转台,已投入生产使用,效果很好。现介绍如下: 结构如图1所示,冲床滑块上升时,摇杆4驱动棘爪机构带动转盘15顺时针旋转,     

精密分度回转工作台分度误差的测定

目前,坐标螳床、组合机床的分度回转工作台分度精度均已提高到     

精密分度多用数控镗床

文章简要介绍了PLC在精密分度多用数控镗床的应用，给出了控制系统的软硬件结构的设计方法，对于工业企业实现在相关机床上的应用具有较高的参考价值。     

磁轭冲片精密级进模设计

通过磁轭冲片模具的设计与制造，介绍了磁轭冲片模具级进定位、二次导向、弹簧顶料、通用模架等新型结构，达到免调间隙、免冲片再次加工的目的。     

一种新型的精密分度蜗轮副

提出新型分度机构所具有的一系列特性，给出了理论证明，蜗杆蜗轮均可制成硬齿面，分别用平面砂轮磨削，因而分度精度高，使用寿命长。     

薄壁管冲压椭圆槽模具

<正> 图1所示的零件为精馏器的部分形状,是用Ф22×1薄壁低碳钢管制成的。它是我生产的吸收扩散式冰箱中的重要零件之一,需加工部位为四道椭圆环形槽。我们经过多次改进,设计成功一副压槽模具,经使用证明效果良好。现把设计体会介绍如下:     

槽形截面零件的冲压

实验证明,依靠坯料的拉力而不与工具相接触冲压出平面倾斜壁的槽形截面零件工艺方法的可能性.为了实现此工艺过程而详细分析过冲压结构.     

凸轮分度机构高效精密制造研究

高效精密是制造领域永恒的主题。依据实验和试制的数据,解析了2017年金砖国家技能发展与技术创新大赛——复杂部件数控多轴联动加工技术比赛中的关键技术。主要从造型、工艺、刀路设置、机床操作等方面,对凸轮分度机构中的底板、分度盘、凸轮轴3个核心部件的加工过程进行系统、全面的解析。实践证明:该工艺策略高效、精密、可靠,对参加相关技术技能竞赛的选手和行业技术人员具有较强的借鉴意义。     

大电机定转子冲片复式冲槽工艺

讨论了大电机定转子冲片复式冲槽工艺及模具设计要点，所采用的“一落三”工艺，可得到完全符合质量要求的冲片，同时提高了生产效率。     

精密硬质合金电机转子冲片级进模设计

<正> 电机转子冲片如图1所示,其形状较复杂,尺寸精度、对称度、同心度均要求很高,精度为IT8级、对称度小于0.05mm,同轴度小于0.04mm,最小圆角半径R为0.275mm。 一、工艺方案的设计 若采用先冲孔后落料的工艺方案,这对型孔及定位孔间距离提出了很高的要求,为保证冲孔后落料及其它工艺流程定位准确     

精密分度装置中蜗轮副的啮合分析

对新型蜗轮剐齿面啮合进行理论分析，指出它的一些特性：齿面容易获得较高精度；接触线走向容易形成油膜；齿面诱导曲率小，可承受较大载荷，使用寿命长。     

冲压加工精密送料长度的监视

理想的送料长度监视系统将对检测送料的状况提前发出一信号,使压力机及时停机.以防止模具遭到不必要的损坏。正确地使用这种系统的效果是极好的。即使送料时有极轻微小的失真也可立即检测出来。三维传感器送料长度监视器可与模具很好地配     

一模双槽冲压工艺

品质提升、成本降低是目前各汽车厂工艺开发的核心及努力方向,本文就一模双槽工艺的优势及自动化形式的需求两方面进行阐述。     

电机转子冲片冲压工艺分析与级进模设计

介绍了电机转子铁芯自动叠铆的原理、铁芯自动叠片形成的过程及其关键技术。以某电机转子为例,分析了电机转子结构特点和其冲压成形工艺方案。结合生产要求,提出采用级进模自动叠铆技术制作电机转子铁芯。通过4种排样方案对比,选出材料利用率最高的排样方案,并进行级进模工位设计。然后完成冲裁力、压力中心、模具工序尺寸等方面的冲压工艺计算。确定模具主要零件的结构形式,设计了模具总体结构并给出模具装配图。结果表明:电机转子叠片采用一套自动叠铆级进模成形,可连续进行冲叠铆点、落料、叠铆工序,实现高精度和高效生产。     

槽形截面零件的冲压模具

实验证实了靠拉紧毛坯，与工具不接触冲压槽形截面零件并形成平斜壁的可能性。斜壁的平面度是靠塑性拉伸保证的。研制了实现该工艺过程的模具结构。装有活动凸模的模具安装在大功率缓冲器的压力机上以夹紧毛坯的边缘。     

高速冲压多工位精密硬质合金级进模设计与制造

以簧片级进模的设计为例，介绍了高速冲压硬质合金级进模的结构，特别是在模具精度的保证、凸模与凹模的可调整性和关键零件的设计、材料的取用和加工等方面进行了重点阐述。