车削加工中刀具热变形分析

车削加工热变形问题，传统方法都是通过经验估算出变形量的大小。通过理论分析，计算出某种变形数值，可以帮助工艺人员更加准确地了解变形情况，并通过一定的方法来控制和解决热变形问题。     

分析数控车削中刀具磨损对加工精度的具体影响情况

20世纪80年代以来,因为数控技术提升,让机床的主轴和都有了很大幅度的提升,随着现今制造技术的全面升级和推动下,i进系统一些功能的零件制造有了新的突破,这让主轴的运转速度和给进速度数控车削技术也进入了新的开发领域。刀具的磨损致使部件的尺寸出现误差,而误差是大是小就是由刀具的磨损程度以及刀具的切削刃和部件的构造形状决定的,因为切削的刀具受到的磨损是持续不断的,所以为了保障部件的加工精度,当切削的刀具出现磨损而且达到了一定的磨损程度或是磨损量超出了允许的范围,这都要及时的进行维修或是更换进行重新的调整。     

异形工件的车削加工

我们利用三爪卡盘,再配合辅助夹具加工异形工件,现介绍如下:一、定中心高度,定圆心工件形状见图1。底平面已加工。加工内孔,其中心高度A尺寸要求严     

金属切削过程中刀具热变形对加工精度的影响

基于数值模拟技术,借助于大型通用有限元软件ANSYS,成功地模拟出了金属切削过程中的切削力、切削热产生变形等问题.再通过有限元后处理结果来验证与理论分析的合理性和正确性.     

车削加工中影响工件加工因素分析

在车削加工中有很多因素影响着零件的加工质量,根据实际工作中积累的经验,试通过影响工件加工因素的分析,从而提高车削加工质量及工件精度。     

仿真加工中刀具热变形引起的加工误差分析

通过推导车刀在连续切削状态下热变形与切削时间的关系,建立了计算车刀热变形量的数学模型,开发了数控车削仿真加工中刀具热变形引起的加工误差计算程序,并给出了仿真算法实例。     

数控车削刀具刀尖圆弧半径对加工精度影响的分析与解决途径

分析了数控车削加工中,在加工圆锥面、圆弧面以及非圆曲线表面时,刀具的刀尖圆弧半径的大小对零件加工精度的影响。对产生误差进行了研究,并论述了消除误差的途径。     

提高虚拟车削仿真质量的工件建模方法

根据车削加工工件的几何外形和成形特点 ,提出了包含加工误差信息的回转体类工件半剖轮廓多边形建模方法和记录、组织加工误差信息的刀具轨迹法。在虚拟加工中 ,刀具扫描体被简化表示为刀具扫描体轮廓多边形 ,简化了仿真计算。同时还对加工过程仿真和反映加工误差的已加工表面形貌的构建等关键问题进行了研究。该建模方法在VMIS虚拟加工与检测系统中获得了应用     

采用整体硬质合金刀具提高加工精度和切削效率

对现代化生产的要求是:产品精度高,加工工时短、刀具寿命长,其最终目的是最大限度地提高经济效益。这些要求,特别是在钻孔和铣削加工方面,在很大程度上要靠采用整体硬质合金刀具及其高精度夹具才能实现。     

特殊材料及难加工工件的加工方法

本文介绍了针对淬火钢、橡胶和不锈钢等特殊材料加工应选择的刀具材料和刃磨角度等;还介绍了提高梯形螺纹和锥度螺纹加工效率的方法以及细长轴零件的加工要点。     

数控车削精度的刀具影响与补偿两例

介绍了刀尖圆弧半径对数控车削精度的影响以及采取的措施.     

薄壁环的防变形车削

受装夹作用力的影响，薄壁环在常规车削中变形较大。通常解决这种变形的措施是：1）设法减小装夹力，并调整装夹作用点的分布；2）在工件毛坯上增加出一段供装夹用的夹头，工件经一次装夹就车削出所有加工面，再切去增加的一段夹头。前者的可靠性较差，必要时需要购置高精度卡盘；后者由于毛坯增加夹头而使毛坯材料浪费。但这两种方法，对于精度要求较高薄壁工件，切削加工的合格率较低。为此，经反复试验，摸索出新的车削薄壁工件工艺，并经较长时期的实践，证实该车削薄壁工件的工艺方法简便快捷、稳定可靠。     

车削物理仿真工件表面质量模型的研究

分析了动态车削过程中工件表面粗糙度的影响因素,建立了由切削材料微观硬度差异为主要干扰因素的车削动态物理仿真系统的工件表面质量分析与预测模型,并且就具体零件的物理仿真过程给出了工件表面质量仿真的输出结果。     

滚齿机床热变形对加工精度的影响

滚刀与工件的相对位置是由工件与刀具的有关参数确定的。滚齿加工时，滚削热的作用造成机床的床身和立柱产生变形，进而使刀具与工件的相对位置和转角产生误差。刀具与工件间相对位置的变化，必然对加工的齿轮精度产生影响。掌握机床热误差对刀具与工件间的相对位置的影响规律，对于从硬件上改善机床设计，或从软件上利用数控补偿的方法减小加工误差，有着重要的理论和实际意义。     

单点金刚石车削中刀具—工件相对振动的研究

在纳米级车削表面形成中刀具和工件间的相对振动为主要影响因素之一.现有相对振动的研究方法包括谱分析法、直接测量法和切削力分析法,均不能同时满足真实反映切削过程中的相对振动和很好地预测表面粗糙度的要求,致使纳米级表面粗糙度的预测精度较低.针对上述问题,通过分析和提取单点金刚石车削已加工表面轮廓数据、定义等效振幅的概念和计算...     

深孔车削加工刀具的设计

我们在实际加工中遇到了内孔φ120mm、长1380mm的深孔加工工件,用普通的内孔加工刀具无法车削,针对此工件设计了带自动定心和支撑的深孔加工刀具,经加工后工件内孔表面粗糙度值达到了Ra=3.2μm,     

铝合金A357车削加工工件表面温度场研究

针对铝合金车削加工过程中工件表面温度难以准确测量和精准控制的问题,基于有限元软件建立铝合金A357的二维切削仿真模型;通过切削仿真分析得出不同切削速度和切深下的工件表面温度场分布规律;设计一种用于车削加工过程中在线测量工件表面温度的实验装置;通过车削实验,得到了切削过程中工件表面温度变化趋势。结果表明：该切削仿真模型可以有效地预测工件表面温度,为进一步分析精加工工件尺寸偏差、提高工件加工表面质量提供参考依据。     

锥形细长轴的车削加工

细长轴的直径和长度之比(L/D)一般都大于20,车削时机床-工件-刀具工艺系统的刚性较差,工件极易弯曲且产生振动,特别是加工锥形部分刚度更差.另外,由于细长轴热扩散性差,切削过程中切削热使工件产生的线膨胀,也会使工件容易产生腰鼓形、麻花形、竹节形等缺陷,不易获得满意的表面粗糙度及几何精度.因此车削锥形细长轴时,关键是要提高工艺系统的刚度,这对刀具、机床、辅助工具和工艺方法均有较高要求.     

椭圆截面工件车削加工

通过对工件椭圆截面的分析,提出了一种新型的椭圆截面车削加工的方法,在比较了目前的椭圆插补算法的基础上,设计了一种采用极坐标的、适合于车削系统使用的新型的椭圆插补算法。