浅议重油催化裂化技术的进步

回顾了国内外重油催化裂化技术的重要发展情况,包括重油催化裂化工艺发展初期装置的操作情况,重油催化裂化装置反应系统构件如进料雾化喷嘴、待生催化剂汽提设备、带预汽提的旋风分离器、油气快速分离器等的改进,催化剂的发展,催化剂再生温度的控制等;同时对这些技术进步进行了分析.     

蜡油催化裂化装置沉降器的改造

蜡油催化裂化装置沉降器自2000年改造把汽提段改成冷壁式，把旋风分离器改为单级高效旋风分离器后，设备运行状况良好、油气与催化剂分离及待生催化剂汽提效果明显提高，取得了较好的经济效益，达到了预期的目的。     

催化装置再生器旋分料腿长期使用后组织性能分析

催化裂化装置旋风分离器用于分离催化剂与油气或催化剂与烟气,主要由旋风分离器本体、料腿及翼阀组成,其中料腿是向下输送旋风分离器捕集到的催化剂颗粒的垂直管道.在装置运行过程中,有时会发生旋风分离器料腿断裂的事故.某厂催化裂化装置再生器发生跑剂现象,停车检查发现包括料腿断裂在内等诸多内构件问题.对料腿进行取样分析,通过化学成...     

典型催化裂化装置关键单元腐蚀分析与防护

催化裂化装置反应再生及分馏单元是重油2次加工的重要环节,极易发生结垢、腐蚀减薄甚至开裂等问题。此研究根据典型催化裂化装置反应再生及分馏单元中设备的腐蚀特点,通过划分装置工艺腐蚀流程确定各部位的腐蚀机理。基于6套典型催化裂化装置反应再生及分馏单元中设备不同程度腐蚀问题数量的统计结果,确定提升管反应器、分馏塔、顶循环油-热水换热器等10余种重点腐蚀设备;通过分析表明设备腐蚀原因主要受温度和工艺介质中杂质成分的影响。根据关键单元腐蚀机理和存在问题从设备选材、工艺和监测等3方面提出针对性的防腐策略。     

蜡油加氢装置的腐蚀调查与分析

对蜡油加氢装置34台设备进行腐蚀调查,并结合装置的原料、选材情况,进行腐蚀分析,发现蜡油加氢装置存在湿硫化氢腐蚀、高温氢损伤、循环水垢下腐蚀。加氢反应器R101底部表面收集器固定螺栓发生高温氢损伤,硫化氢汽提塔C201内壁和塔盘发生H_2S-HCl-H_2O介质的腐蚀,低分气冷却器E301内壁发生湿硫化氢腐蚀和酸性水腐蚀、贫液冷却器E105发生循环水垢下腐蚀。     

无沉降器催化裂化装置的设想

对于分子筛催化裂化工艺而言，催化裂化装置沉降器的作用仅是包容旋风分离器和用于待生催化剂的沉降和保温。但沉降器存在的大空间却形成了油气的滞留空间，油气流速低，停留时间长，结果导致反应油气的二次裂化反应，油气中的液滴和催化剂颗粒易于沉积在沉降器器壁上结焦形成焦块。因此，提出了取消沉降器，采用无沉降器催化裂化工艺装置的设想。该设想包括两个方案，第一个方案为：封闭式旋流快分器作为第一级分离器，多个并联PV型旋风分离器作为第二级分离器，旋风分离器的料腿出口阀采用气动V型阀；第二个方案为：带汽提器的旋风分离器作为第一级分离器，多个并联PV型旋风分离器作为第二级分离器，旋风分离器的料腿出口阀采用翼阀。     

催化裂化分馏塔结盐和腐蚀的控制措施

分馏塔顶循和塔顶油气系统结盐、腐蚀不同程度存在于催化裂化装置,以油水分离器、混合器为主要设备,根据无机物(H2S、HCl、NH4Cl、NH4HS)都具有可溶于水的特性,引出1股顶循环油,用水对此类无机物进行水洗萃取,生成的含盐污水自压进含硫污水罐,从根本上消除分馏塔顶循和塔顶油气系统结盐、腐蚀影响装置长周期运行的瓶颈问题.     

催化裂化再生烟气腐蚀原因及处理措施

催化裂化装置再生烟气对烟道设备的腐蚀,会造成高温催化剂、烟气泄漏,严重影响装置日常生产,对环境造成不良后果。某催化裂化装置运行两年时间,再生烟道分析仪取样口、小蝶阀后膨胀节等部位出现不同程度的腐蚀漏点。结合装置特点及日常操作,分析腐蚀原因、处理措施及建议。     

初馏塔顶不凝气自压回收液化石油气获得成功

洛阳石化总厂于1996年3月检修期间对常减压蒸馏装置初馏塔系统进行了改造,增设初馏塔顶油气分离器至催化裂化装置气压机入口油气分离器,将初馏塔顶不凝气送至气压机压缩后进吸收稳定系统回收液化石油气等有效成分。该装置初馏塔为1977年设计的闪蒸塔,设计操作压力(表)为0.06 MPa,由于使用多年,存在腐蚀减薄现象,提压操作的可行性需做论证,经过压力容器检验,确认初馏塔操作压力(表)达到0.15 MPa是可行的。 1996年5月21日,初馏塔提压操作获得成功,初馏塔顶不凝气自压送至气压机入口油气分离器,投用后各部位的压力情况力:气压机入口油气分离存在0.070MPa,初馏塔顶油气分离器压力0.080 MPa初馏塔顶压力0.110MPa.经过7个月的使用,运行情况良好。 初馏塔顶气体中C_3、C_4含量70％C_5含量5％,具有很高的回收价值,去催化裂化吸收稳定系统可回收液化石油气3.9 kt/a,汽油0.5 kt/a,而且还可为消灭炼油厂火炬、提高环境效益起到积校作用。     

催化裂化反再系统腐蚀影响分析

随着原料性质不断变化以及硫质量分数的增加（由原来的0.4％上升至0.9％）,导致催化裂化装置反再系统设备和管线腐蚀速度加剧.为及时掌握反再系统设备和管线的腐蚀情况,对催化裂化装置反再系统腐蚀机理、易腐蚀部位及防护措施进行了分析,另外也对催化裂化装置反再系统易发生腐蚀部位进行了案列分析并提出了相应的防护措施.近两年来装置反再系统腐蚀有所控制,实现装置连续两年长周期运行.     

催化裂化装置旋风分离器器壁磨损穿孔的分析和处理

旋风分离器作为催化裂化装置的核心部件，一旦出现故障或者异常，会加剧催化剂的使用，增加设备的使用成本，也会造成烟机和高温管线等设备磨损，严重时候会影响催化的过程，令装置无法正常运行，甚至被迫停工，因此研究催化裂化装置旋风分离器磨损穿孔具有较高的价值。1.0Mt/a催化裂化装置的再生器旋风分离器在长周期的运行过程中器壁发生了磨损穿孔破坏，造成了催化剂跑损故障，剂耗达1.2kg/t原料。根据停工检修现场的条件，采取外壁贴焊补强板和内壁修复衬里的方式，修复过程满足了检修工期的时间要求。装置开工后催化剂的剂耗0.4kg/t原料，说明修复后的旋风分离器分离性能满足了催化裂化装置的剂耗标准。     

催化裂化装置旋风分离器机械故障的原因分析

催化裂化工艺中旋风分离器被用来进行催化剂与油气或与烟气的分离,是保证催化裂化装置长周期安全稳定运行的主要设备。旋风分离器在高温和高浓度的环境下长时间工作有可能发生各种机械故障,例如冲蚀、磨损、断裂、堵塞等,这些故障是导致分离效率下降,催化剂跑损量增大,压力降减小等的主要原因之一。这些不同的机械故障所引起的操作参数变化和跑损催化剂的物性变化是有所不同的,有些参数是突变的,有些是渐变的,还有一些是波动变化的,这些变化与机械故障之间存在着密切联系。可以通过跑损催化剂的浓度和粒度的变化,旋风分离器入口速度和压力降的变化对旋风分离器产生机械故障的原因进行诊断和分析。     

炼油催化裂化分馏塔顶腐蚀原因分析及对策措施

介绍炼油催化裂化装置分馏塔顶腐蚀的机理,分析腐蚀的原因,优化工艺操作,减缓分馏塔顶及油气系统的腐蚀,提高催化裂化装置的安全长周期稳定运行。     

催化裂化装置反-再系统的高温腐蚀与防护

催化裂化装置反-再系统的腐蚀主要表现为催化剂引起的磨蚀、冲蚀,高温气体腐蚀和应力腐蚀开裂等。发生磨蚀和冲蚀的部位主要有：塞阀的阀头和滑阀的阀板、提升管预提升蒸汽喷嘴、原料油喷嘴、主风分布管、反应油气管线上弯头、提升管出口的快速分离设备、旋分的锥体顶端和翼阀阀板。发生高温气体腐蚀的部位主要有：烟气线的热壁段以及与烟气接触的设备。应力腐蚀开裂情况可分为热应力引起的焊缝开裂、氯化物应力腐蚀开裂及硝脆等。目前,反-再系统的腐蚀主要还是以磨蚀、冲蚀以及高温气体腐蚀较为明显。     

基于颗粒谱的FCC旋风分离器故障诊断技术的初步探索

旋风分离器在催化裂化工艺中用于完成催化剂与油气或烟气的分离,是保证装置长周期安全运行的重要设备,因此对其运行状态进行监测和故障诊断非常必要。当旋风分离器运行出现异常时,跑损催化剂的样本将发生改变。基于可测信号处理的故障诊断方法,以催化剂作为故障信息的载体,通过提取催化剂的颗粒谱特征信息,如堆积密度、粒度分布、微观形态等,建立颗粒谱与故障之间的关系模型,提出了基于颗粒谱的旋风分离器故障诊断技术。     

催化裂化沉降器空间内油气停留时间的分布

以0．8Mt／a催化裂化装置的沉降器为例，考察了沉降器空间内油气平均停留时间的分布。在实验室模型验证的基础上，采用RSM模型和标量输运方程进行了数值模拟研究。结果表明．对于粗旋风分离器和顶部旋风分离器之间敞口联接的沉降器。粗旋风分离器升气管出口与顶部旋风分离器人口间有一最佳距离。由于粗旋风分离器与顶旋风分离器非一对一的布置，导致各顶旋风分离器人口气量分配不均，需要改进。由粗旋风分离器料腿进入沉降空间的油气的长时间停留是阻止沉降器内油气平均停留时间缩短的主要问题；其次则为由粗旋风分离器升气管进入沉降空间的油气的停留时间。其它部位油气的停留时间占总停留时间的份额较小。因此，其结构改进的重点应为粗旋风分离器料腿部分以及粗旋风分离器和顶旋风分离器间的联接形式。     

用于分离油气中流化催化裂化催化剂的装置:包括分离器外壳、气固进口、折流板和水平排气出口及开口

用于分离油气中流化催化裂化催化剂的装置:包括分离器外壳、气固进口、折流板和水平排气出口及开口     

连续重整干燥系统分离器开裂原因分析及应对措施

针对某炼油厂连续重整催化剂再生系统再生气体干燥器单元M301出口分离器DM301D发生开裂情况,从DM301开裂现场调查、查阅原设计参数、运行期间工艺监测和材料的失效分析四方面入手,查找开裂原因,制定应对措施。其中失效分析以开裂部位材料的金相观察、电镜扫描、能谱分析、材料化学分析为主。在对断口处母材进行电镜观察、能谱分析和材料化学分析时,对断口表面母材分为没有清洗和超声波清洗二种情况进行,最后确定导致DM301开裂的主要原因是氯离子造成的奥氏体不锈钢应力腐蚀开裂。为避免类似开裂的再次发生,对此类连续重整装置干燥器单元出口分离器运行工况进行分析,从设备方面结合国内外工业生产装置的使用经验,总结适合此类工况的材料,并综合相关因素,选择经济方便的碳钢材质,加大设计腐蚀裕量。后续对运行状况进行跟踪观察,确认了选材的合理性、正确性、经济性,对类似工况具有一定的指导性作用。     

LTAG柴油加氢改质装置生产优化调整

根据中国石化济南分公司炼油结构调整、提质升级的总体规划,1#催化裂化装置和柴油加氢改质装置采用LTAG工艺进行了改造,1#催化裂化装置改造完成投用后,柴油加氢改质装置的生产工况发生了改变。通过降低柴油加氢改质装置R301反应器入口温度和停用真空脱水塔,实现对装置生产工况的优化调整,在保证改质柴油产品满足1#催化裂化装置LTAG回炼柴油质量控制指标要求的前提下,达到节能降耗减排的目的。     

提升管出口气固两相的快速分离

弹射式气固快速分离器是一种高效、简单的分离设备,应用于流化催化裂化装置意义很大。本文就实验室冷态试验工作进行了论述,对催化裂化设计和生产有参考价值。