利用图像处理技术测量丝杠螺距的机器视觉系统

为解决接触式测量方式损伤工件以及测量设备造价昂贵的问题,设计一种基于机器视觉的低成本、高精度的丝杠螺距测量系统。该系统依靠MATLAB平台搭建,由图像采集系统、机械系统、步进控制系统、图像和数据处理4个子系统构成。利用亚像素图像拼接算法拼接丝杠子图像从而获得完整的丝杠图像,通过图像增强、降噪等预处理方法改善图像质量,采用形态学边缘提取和亚像素边缘定位的组合算法精确提取丝杠边缘,并由数据处理程序自动测量螺距误差。试验结果表明,机器视觉系统和标准仪器(JCS-040A)对3种型号滚珠丝杠螺距测量结果的相对误差分别不超过0.04%、0.06%、0.09%,该方法应用于丝杠工业测量中的可行性得以验证。     

精密丝杠热变形误差的实时测量及其智能预报补偿

为了对丝杠热变形误差进行实时控制,在丝杠尾部安装传感器实时测量丝杠的热伸长值,利用神经网络建立了该伸长值与丝杠螺距补偿值之间的关系,从而消除了热伸长引起的非线性丝杠螺距误差.     

精密丝杠热变形误差的实时测量及其智能预报补偿

为了对丝杠热变形误差进行实时控制,在丝杠尾部安装传感器实时测量丝杠的热伸长值,利用神经网络建立了该伸长值与丝杠螺距补偿值之间的关系,从而消除了热伸长引起的非线性丝杠螺距误差。     

用多光束干涉法测量丝杠精度

本文介绍了应用多光束干涉原理对精密丝杠的螺距误差的均匀性和中径误差进行测量的方法,并对测量装置的结构也作了原理性的介绍。     

精密长丝杠精车工序的动态研究

对于不淬硬精密长丝杠,在精车工序中由于机床几何误差引起的螺距误差许多资料已作了分析.本文以 SG8630精密丝杠车床的母丝杠的精车工序为例,对精车工序的动态状况进行分析,其目的是找出动态条件下产生的螺距误差,以便在精车工序中,采用光、电、机的组合进行动态补偿,从而进一步提高丝杠的加工精度.     

滚珠丝杠副运动精度在线测量系统设计与分析

滚珠丝杠副运动精度是试验台检测的主要指标,而现在的检测手段多为离线检测,操作复杂且定位难度较高。通过设计开发一种滚珠丝杠副运动精度在线测量系统,可以实现其在线检测,对于提高检测效率和检测精度具有重要意义。文章围绕在线测量系统的硬件、原理、通讯、测量界面与结构,设计了一种滚珠丝杠副运动精度在线测量系统,并与3 m激光行程误差测量仪对同一根丝杠进行精度检测试验,对其测量值进行对比分析。结果表明:设计的在线测量系统与3 m激光行程误差测量仪相比较,前者对环境要求不高、偶然性误差小,测量曲线相对平滑,而后者测量曲线波动比较密集;两者测量曲线特征值差值小于1μm,在容许误差范围内。     

滚珠螺母的机器视觉检测

提出了基于机器视觉检测技术的滚珠丝杠副螺母的非接触测量方法。将用A102FCCD数字摄像头采集的图像经过IEEE1394数字接口卡传输到计算机。对原始数字图像实施预处理、二值化、轮廓提取及细化等处理后,将图像信息转变成宏观图形信息。在尺寸测量时,借助于图像处理中提取的边界,使用自编程序测量和计算螺母的螺距、珠心径、球面度误差、圆柱度误差及滚道锥度,其测量误差分别为0.001、0.023、0.010、0.016及0.006 mm。分析了误差产生的原因,指出光学误差是影响测量精度的主要因素。测量结果满足产品的技术要求。理论分析及实验结果表明了该方法正确可行。     

基于BP神经网络的丝杠硬旋铣热伸长研究

研究硬旋铣加工时工件的热变形对提高工件加工精度、掌握硬旋铣加工技术是至关重要的。文章基于高效环保的滚珠丝杠螺纹硬旋铣工艺,围绕提高硬旋铣加工螺距精度问题,针对加工过程中的工件热伸长及误差补偿方法,通过基于BP神经网络算法的热伸长研究及补偿实验研究,探索了工件热伸长变化的特征值提取、BP预测模型的建立及验证、热伸长误差的补偿方法。结果表明:根据特征值法建立的BP神经网络热伸长预测模型精度较高,根据模型预测结果进行螺距误差插补补偿加工能够提高滚珠丝杠硬旋铣加工的螺距精度。     

CK61315重型数控车床轴线精度的检测与补偿研究

分析了数控机床螺距误差产生的原因及误差补偿原理,利用模糊神经网络方法针对SINU-MER IK 810D/840D数控系统,详细介绍了螺距误差补偿相关的机床参数、系统变量、补偿方法与步骤。最后,介绍了螺距误差补偿应用的范围。     

滚珠丝杠副摩擦力矩测量系统的研制

滚珠丝杠副是数控机床等机械设备中的重要传动部件,其摩擦力矩特性直接影响设备的动态性能。本文介绍了一种基于80C552单片机的滚珠丝杠副摩擦力矩测量系统。系统采用高精度压力传感器,测量精度高;测量过程中摩擦力矩和测量位置可以在屏幕实时显示,微机自动进行数据处理并保存记录和打印数据、曲线,提高了测量精度和工作效率。     

大型直齿圆柱齿轮误差测量系统研究

针对大型齿轮在机测量存在必须停止加工过程,影响加工效率和经济效益的问题,研制了一种大型直齿圆柱齿轮离线自动测量系统．测量系统以PC为控制中心,可根据用户选择自动生成测量路径;其选用高精度测头和光栅尺,利用数控系统驱动x,y、Z轴及旋转载物台,可以实现测量位置的精确定位;可以实现齿形误差、齿距误差和齿向误差的自动测量．     

用CNC测量中心对圆柱齿轮进行自动测量与评定

介绍了一种在ＣＮＣ测量中心上测量渐开线圆柱齿轮的原理及数据处理方法．据此开发的软件可以自动地进行齿形误差、齿向误差和周节累积误差等项目的测量和评定．通过与传统的机械展成式齿轮量仪比较，说明了使用ＣＮＣ测量中心时，展成运动误差对测量结果没有影响     

变螺距螺纹曲面的精密测量

诱导轮是由变螺距螺纹曲面组成的另件，用于航天火箭装置，它的几何形体复杂，一般机械方法难以加工。为提高诱导轮加工精度，必需解决变螺距误差的精密测量问题。本文作者探索在万能工具显微镜上用间接测量方法测量变螺距误差并进行精度估算。测量误差小于±５μｍ。为线切割加工诱导轮提供了可靠的数据。     

渐开线齿轮安装偏心误差自动补偿算法的实验验证

针对测量渐开线齿轮时由于其几何中心和测量中心不重合带来的误差,基于工件安装偏心的误差补偿模型,以齿轮测量中心为载体,分析不同偏心量值对于齿距测量误差的影响.实验结果表明:偏心造成的误差经过补偿后,与无偏心安装得到的测量结果一致,验证了误差补偿算法的正确性,消除了安装偏心误差带来的影响,降低了齿轮安装的难度.     

EVTM型齿轮检查仪智能化

介绍的是为改进从西德“ＨＯＦＬＥＲ”公司引进的ＥＶＴＭ齿轮检查仪设计的一个ＭＣＳ－５１单片机系统，该系统以ＩＮＴＥＬ８０３１为ＣＰＵ，以ＩＮＴＥＬ８１５５为接口电路，加入ＩＮＴＥＬ６２６４，ＩＮＴＥＬ２７６４等芯片，用该系统代替原来的组合逻辑电路系统，并用原来的机械系统和机械控制箱与ＭＣＳ－５１系统相结合构成一个功能较强的全自动的齿轮查测仪，该检查仪可以用来检测齿轮周节，齿轮径向跳动等参数，对齿轮     

汽车转向器全自动校直机测控系统的开发

介绍了汽车转向器全自动校直机的组成,采用最小二乘法对齿条的直线度误差进行评定,建立了直线度误差的数学模型;研制了全自动校直机测控系统,并用于轻型汽车和轿车转向器齿条的检测和校直.结果表明,利用该系统对齿条直线度进行检测和处理具有速度快、精度高等特点.     

Orthogonality of inductosyn angle-measuring system error and error-separating technology

0　INTRODUCTIONRoundinductosynhasadvantagesofhighprecision ,goodreliabilityandassemblingconveniently[1,2 ] .Itsangle measuringerrorsincludemainlythefirst orderlong period(36 0°)harmonicerror ,thesecond orderlong periodhar monicerror,thefirst ordershort periodharmonicerrorandthesecond ordershort periodharmonicerror .Aimingata36 0 poleroundinductosyn[4 ] ,Ref.[5 ]putsforwardamethodofhardwarecompensationforthefirst ordershort periodharmonicerrorandthesecond ordershort periodharmonicerror.T…     

基于Pro/E与ANSYS的橡胶挤出机螺杆强度的分析

采用Pro/E对橡胶挤出机螺杆进行三维建模,实现了Pro/E到ANSYS的无损导入,应用ANSYS Workbench对3种螺杆(等深等距螺杆、等深不等距螺杆、等距不等深螺杆)在相同的机头压力和扭矩作用下的强度进行了有限元分析,并得出螺杆在变化的机头压力作用下的应力(冯.米塞斯)分布云图。通过分析对比得出了等深不等距螺杆是3种螺杆中最优螺杆的结论,为新型螺杆的设计提供了借鉴。     

圆锥外螺纹的线阵CCD非接触检测方法

为了提高圆锥外螺纹尺寸检测的精度并实现自动化测量,提出了基于线阵CCD的非接触测量方法.建立了包括计算机运动控制、图像数据自动采集和尺寸计算的测量系统,该系统通过控制高精度的线阵CCD扫描外圆锥螺纹在平行光场中的投影来获取螺纹图像.针对正投影时螺旋线对螺纹牙的投影产生局部遮挡的现象,通过调整螺纹轴线与光轴的角度消除遮挡,获取完整的螺纹牙投影.1维CCD图像信号经过中值滤波处理后进行一阶差分提取螺纹牙的轮廓点.对螺纹轮廓分段拟合并以亚像素级的轮廓推导出螺纹尺寸的计算公式.实验表明,该系统可以完成各项螺纹参数测量,精度高于5μm,重复性好,易于实现自动化测量.