提高模具钢3.1 t锭轧制成材率的优化设计与生产实践

成材率是模具钢用轧制锭生产中需要考虑的重要因素。对钢厂原有3.0 t模具钢用轧制锭进行重新设计与优化，并使用Procast模拟软件对其凝固过程的温度场、全凝时间和内部缺陷进行了模拟计算，旨在保证质量的前提下提高成材率。研究结果表明，新设计3.1 t钢锭的全凝时间为1.78 h，原有3.0 t锭型全凝时间为2.03 h，全凝时间缩短了12.32%，钢锭内部质量良好。在涵盖现有轧制规格和不增加轧制道次的前提下，锭型数量由5个减少到4个。采用40 t EAF-LF-VD模铸工艺路线对新设计的3.1 t钢锭进行小批量生产，初轧后满足GB/T4162-2008 B级探伤规格。锭型优化后的的平均成材率为83.76%，原锭型的平均成材率为78.71%，平均成材率比原来提高5.05%。     

关于锭模寿命的探讨

铸造钢锭模要消耗生铁和能源。本文讨论了锭模裂纹的产生,形状结构、化学成分及使用维护对钢锭模寿命的影响。根据国内外生产实践,综合叙述了提高锭模寿命,降低模耗的途径和措施。攀钢、唐钢、鄂钢,上钢三厂等对降低模耗作了一些工作,取得了一些效果,也积累了一些经验,供参考。     

钢锭锭型与锭模设计中的关键参数研究

钢锭是当前一种应用较为广泛的基础性材料,是当前经济发展中十分重要的材料。但是我国在对钢锭进行设计生产的过程中却表现出较多的问题,尤其是在高端的钢锭设计生产中表现出来的问题更加的明显。因此,在实际设计生产中需要加强对钢锭锭型和锭模设计的改进和优化,从而减少其中存在的问题。基于此本文重点对钢锭锭型与锭模设计中的关键参数展开研究,希望能够提升钢锭锭型与锭模设计的整体质量。     

影响大型钢锭锭模使用寿命的因素

讨论了10t以上钢锭锭模的材质、结构设计、制作工艺及使用对钢锭模使用寿命的影响，提出了提高钢锭模使用寿命的措施。     

改进钢锭断面形状提高厚板成材率的变形实验

简述了钢锭断面形状对厚板成材率的作用。着重阐述模拟舞阳钢铁公司４２００ｍｍ厚板轧机的轧制工艺条件，轧制８．０ｔ镇静钢扁锭，采用正交设计法确定钢锭断面最佳尺寸。得到了在确定轧制工艺条件下，正确确定最佳钢锭断面尺寸的正交回归数学模型。在本实验最佳断面形状的锭型与合适的工艺相匹配下，厚板成材率约提高５．２７６％，边部切损率约降低３．６３５％。     

10吨锭本体重量的修改及重轨初轧坯尺寸公差的改进意见

10吨钢锭模是我公司为生产50Kg/M轨设计的专用锭模,近两年来用该锭模生产的钢锭占总钢锭产量的30～40％,其中约15％用于50Kg/M轨的生产。合理地确定10吨钢锭本体重量对提高成材率、增加公司的经济效益有极为重要的意义。 今年,结合50Kg/M轨的生产,初轧厂和轨梁厂对重轨坯料,轨梁热锯切头、切尾及成品轨单重进行了调查,并通过调查结果,提出我们对10吨锭本体重量的修改和重轨初轧坯尺寸公差的改进意见。 一、10吨锭本体重量的原始设计及改变情况     

改进钢锭断面开头提高厚板成材率的变形实验

简述钢锭断面开头对厚板成材率的作用。着重阐述模拟舞阳４２００ｍｍ厚板轧机的轧制工艺条件，轧制８．０ｔ镇静扁锭，采用正交设计法确定钢锭断面最佳尺寸。得到了在确定轧制工艺条件下，正确确定最佳钢锭断面尺寸的正交回归数学模型。在本实验最佳断面形状的锭型与合适的工艺相匹配下，厚板成材率约提高５．２７６％，国裎切损率约降低３．６３５％。     

舞钢27.1吨波浪弧锭型的研制

1 前言 为了满足电站锅炉等用特厚板的要求,保证100mm以上钢板内、外质量,大幅度提高成材率,降低钢锭模消耗,为此研制了27.1吨锭型。通过133炉7个钢种的生产,钢锭质量良好,轧出70～250mm厚度的钢板,机械性能符合技术标准要     

凹型双层底板浇铸沸腾钢的试验

采用凹型双层底板是提高沸腾钢锭成坯率的有效措施之一。通过凸底锭Fx7.3吨敞口模(铸后每锭加入6公斤硅铁粉进行化学封顶,按4％切头)与现行平底锭Fx7.1吨瓶口模(按2％切头)同炉对比试验,两种锭轧成290×300毫米的钢坯,尾部鱼尾缺陷的深度由平底锭的300毫米降到凸底锭的160毫米,钢锭成坯率提高0.86％,如果凸底锭也采用瓶口模,钢锭成材率还可再提高1.3％(凸底锭比平底锭多切头1.3％)。同时对凹型双层底板工艺操作、吊车作业率、脱模机扬程问题和初轧设备适应情况进行了标定与观察。     

9吋两用钢锭模的设计改进与实践

西林钢铁（集团）公司学习和运用热应力钢锭模设计技术，于１９９３年对９钢锭模的设计进行了改进，改进结果在降低模耗、提高轧钢成材率等方面，取得了显著效果。     

沸腾钢浇注工艺与瓶口锭解剖

我公司二钢厂一直采用敞口模化学封顶工艺生产沸腾钢。这种工艺生产的钢锭,热轧后常常产生一些缺陷,致使废品量增多。为此,进行了瓶口模试验。为弄清目前生产工艺下瓶口锭内部的结构、成分偏析、夹杂物状况等,我们解剖了瓶口锭,并对瓶口、敞口锭板材进行了对比分析,据此说明与浇注工艺的关系。     

锻轧复合用途5.5-7 t钢锭模的研制

锻轧复合用钢锭模是一种高效率、低成本、用途广的钢锭模,基于钢厂大量方锭生产经验并依据钢锭模设计原理对钢锭锥度、高宽比、帽容比、锭模厚度等参数进行设计,开发了锻轧复合用5.5～7 t方锭钢锭模。生产实践表明,采用设计参数为3.8%锥度、2.0～2.5高宽比(可调节式帽口)、12.5%帽容比、上薄下厚式壁厚(上部150mm,下部175mm)的钢锭模,钢锭质量提升效果明显,锻造成材率由原83.0%提高到85.0%。     

9英寸两用钢锭模的设计改进与实践

西林钢铁（集团）公司学习和运用热应力钢锭模技术，于１９９３年对９英寸钢锭模的设计进行了改进，改进结果在降低模耗，提高轧钢成材率等方面，取得了显著效果?     

用双塞棒盛钢桶在大型注锭车上的双排钢锭模内浇注镇静钢

库兹涅茨克钢铁公司曾用配置双排钢锭模的注锭车进行了上注试验。最初这种注锭车仅用来通过中间盛钢桶进行铸锭。这种注锭车由8节车组成,每节车上放置4个钢锭模。从1962年6月起,该公司平炉车间开始采用每节车放8个钢锭模的大型注锭车(载重量160吨)。5列上述试验注锭车配置了上大下小带保温帽和漂浮发热剂的钢锭模。     

P1125 60kg／m重轨钢锭模设计及钢的质量研究

本文阐述了适应于生产60kg/m重轨的钢锭模设计及该钢锭的质量。该钢锭模设计选取的参数合理,生产的钢锭质量良好,各项性能指标均符合60kg/m重轨的技术条件,从而为公司60kg/m重轨的生产和提高钢锭成材率提供了新锭型。     

正交试验设计在铸锭绝热板研究上的应用

随着我国钢铁工业的迅猛发展,炼钢注锭如何适应氧气炼钢的需要,已成为当前急需解决的重大课题。目前一些国家在上小下大沸腾钢锭模型挂绝热板可浇注镇静钢,这样达到“一摸两用”,大大简化整模工艺,提高钢锭模周转率、模子寿命和钢锭成材率,改善工人劳动强度,便于管理调度。因此这一新工艺已引起国内的重视,国外资本家也积极向我国推销此专     

采用弧形绝热板浇铸镇静钢

据,1988.(1):33-34报道,苏联马格尼托哥尔斯克钢铁公司(下称马钢),浇铸含 C 在0.35%以下的镇静钢时,广泛采用无底上小下大钢锭模(YHT型),在锭模上部内衬绝热板,取代上大下小戴内衬粘土砖的保温帽钢锭模(YB型),能使钢锭表面质量提高,轧材成材率扩大,模耗下降,以及浇钢前锭模制备的劳     

抚钢3.0 t锭型优化设计

通过以矩形断面代替传统的方形断面，可使钢锭的外形尺寸设计更合理。在不改动轧钢车间原有设备的情况下，能提高产量，提高成坯率。同时，通过对铸模的合理结构设计，可使模耗大幅度降低，经济效益十分显著。     

采用新型钢锭模消除二次缩孔

国内外广泛采用上小下大钢锭模浇注镇静钢工艺提高成材率，但其钢锭内部产生二次缩孔。新型钢锭模是在形成“金属桥”部位的模壁中间装有保温层，改变钢锭 凝固条件，消除二次缩孔。因此，扩大该工艺应用可以提高成材率。     

模具钢用2.8t矩形锭替代3.0t方锭的优化及实践

目前,模具钢具有附加值高、市场需求广泛等优点。但是中国模具钢的生产已经严重落后于世界先进水平。国内某厂现有模具钢的生产锭型存在全凝时间长、探伤不合格、成材率低的问题。通过铸造模拟分析,优化后的锭型,铸锭全凝时间缩短0.48h,本体凝固时间缩短0.41h,钢锭本体无缩孔,精轧后超声波探伤B级合格,试验生产成材率到达83.51%,比原指标提高了5.31%。