高速压制方法制作高密度粉末冶金制品

密度明显影响粉末冶金技术的性能,尤其是疲劳性能。近年来可以制作出的铁基粉末冶金材料最大密度的数值稳定增加。人们采用了调整粉末颗粒的形状,减少碳、氧及杂质的含量,使用更高的压制压力(600~1 000 MPa),更有效的润滑剂(例如Kenolube),及温压技术等方法提高粉末冶金材料的密度。尽管生产成本很高,复压复烧和粉末锻造技术也被用于制造高密度粉末冶金材料。近期推出的高速压制方法(HVC)是采用液压冲击压制。通过合适的液压控制和选择粉末材料,能避免在生坯中产生缺陷,可以大规模安全地生产高性能粉末冶金零件。高速压制与普通压制的工…     

高速冲击压制技术生产高密度粉末冶金产品

本文介绍了近年来国内外高速冲击技术压制试验的概况,对高速冲击压制技术的优点进行了总结.其主要优点为高密度,制品的密度能够达到粉料理论密度的99%以上;其弹性后效小,所需的脱模力比传统静压方式降低30%以上;高速冲击压制能够用于成型5 kg的制品.本文的重点在于以下三个试验:(1)高速冲击压制和传统压制方式的比较;(2)10万件产品的HVC压制试验,模具的磨损情况;(3)采用高速冲击复压技术获得7.7 g/cm3以上的制品密度.     

以不同压制方法和烧结温度制备的高强度粉末冶金材料的性能

Astaloy CrM(含3%Cr和0·5%Mo)和Astaloy Mo+2%Ni(含1·5%Mo)经普通方法压制,在网带炉1 120℃烧结后,抗拉强度为650~1 000 MPa。若在1 200℃以上温度烧结,抗拉强度的值会增加。如果采用温压处理或高速压制结合高温烧结,上述材料抗拉强度的值会进一步提高。本次实验选用Astaloy Crm、Astaloy Mo和Astaloy Mo+2%Ni,分别采用普通压制、温压工艺、高速压制方法制成样品,温压时粉末的温度是130℃,模具的温度是150℃。实验采用两种烧结:1 120℃烧结30 min,烧结气氛为90/10 N2/H2,冷却速度为0·8~1·0℃/s;1 250℃烧结30 min,烧结气氛为90/…     

高速压制制备高密度纯铁软磁材料

以退火纯铁粉末为原料,采用粉末退火结合高速压制技术的方法制得高密度压坯(7.70 g·cm^-3),经烧结后获得高密度高性能的纯铁软磁材料.研究退火粉末的高速压制行为,以及烧结时间和烧结温度对材料磁性能和晶粒大小的影响.结果显示:退火粉末的压坯密度随压制速度的增加而增加,压坯密度最高可达到7.70 g·cm^-3,相对密度可达到98.10%.烧结温度为1450℃,烧结时间为4 h时,材料密度达到7.85 g·cm^-3,相对密度为99.96%,最大磁导率达到13.60 m H·m^-1,饱和磁感应强度为1.87 T,矫顽力为56.50 A·^m-1.     

压制压力对粉末冶金烧结硬化钢性能的影响

研究压制压力(550、600、650、700、750 MPa)对粉末冶金烧结硬化钢(Fe-1%Mo-0.1%Mn-3%Ni-2%Cu-0.8%C)密度、显微组织以及力学性能的影响.结果表明:压制压力在550～750 MPa范围内逐渐增大时,烧结密度随之增加,但密度增量逐步减小,在600～650 MPa时密度增量达到最高,650～700 MPa密度增量有所降低,在700～750MPa密度增量趋近于0.当压力为700 MPa时烧结坯的密度及力学性能最佳.在1 200℃下烧结硬化合金钢的力学性能略高于在1 120℃烧结的.采用烧结硬化工艺烧结得到的合金钢力学性能与同等工艺条件下普通烧结后淬火处理的试样性能相近,但生产时间大大缩短.这对于实际生产中提高生产效率,节约生产成本有很大意义.     

铁基粉末冶金材料烧结程度的判定

烧结过程可改进压制-烧结的铁基材料的物理-力学性能。烧结时因扩散产生颗粒结合与合金化;随着烧结时间增长,强化材料性能。烧结的作用通过显微组织特征(诸如颗粒边界与孔隙边缘)的变化可以看出。烧结的一些改进表现为颗粒边界消失,孔隙边缘变得较平滑和颗粒间尖角特征数量减少。一般将这些特征与特性的外观和它们发生的频率一起当做是烧结程度。用众所周知的体视技术(Stereological practies)与适当制备的金相试样,可以判定烧结程度。关于判定与区分烧结程度不同的材料,将讨论3种试验方法。另外,将用烧结时间不同的铁-铜-碳预混合粉材料的图像来说明这些显微组织的变化。     

铁基粉末冶金材料感应烧结过程研究

以粗铁粉为主要原料,研究了原始颗粒尺寸、压坯密度及感应电流对感应烧结过程及材料性能的影响。结果表明:粉末颗粒尺寸减小、压坯密度增大和电流增大都可以使铁粉产生更多的热量,促进烧结过程的进行。烧结开始时,粉末颗粒自身的硬度下降,加工硬化现象消除,材料硬度大幅度降低;烧结基本完成后,颗粒间结合强度增大,试样的硬度逐渐趋于平稳,并且有小幅上升。材料的耐腐蚀性随烧结时间的延长而提高。     

粉末冶金烧结铁基材料的耐磨性

用粉末冶金方法制备铁基材料，研究了铁基材料中加入不同合金元素进行烧结后，对耐磨性、密度和硬度的影响，得出了在铁基材料中加入RE、S、Mo、Cu、Sn、P、Mn等元素对耐磨性的提高均有利的结果，而综合分析Fe-C-RE和Fe-C-Cu—P-Mo粉末冶金材料具有较好的应用价值。     

用一次压制-一次烧结达到高密度

利用一次压制-一次烧结高密度工艺可使铁基粉末冶金材料的生产减低生产成本及制造性能较高的零件。用一次压制-一次烧结达到高密度是一个系统方法,需要制备原料粉的预混合粉和随后进行压制与烧结。这篇论文将说明有助于用一次压制-一次烧结达到密度7.5g/cm3所使用的粉末与生产工艺方法。烧结体密度达到这个水平的粉末冶金零件,与用现行压制工艺生产的相比,力学性能有显著改进,已接近锻钢的使用性能。     

粉末冶金铅青铜高密度轴承材料的研制

高压柱塞油泵的重要部件——缸体,国内采用QA19—4青铜整体结构,国外则采用双金属复合结构。为了制造双金属复合缸体,试制生产了铅青铜高密度轴承材料。 1.工艺制定铅青铜高密度轴承材料技术要求:材质CuPb_(15)Sn_8,相对密度>95％,不许有油、碳和有机物质,几何     

粉末冶金高速压制成形的压制方程

瑞典Hydropulsor AB制造并出售其独创的液压冲击机后，解决了长期以来限制高速压制技术工业化应用的设备问题，使该技术得到极大的推动。文内介绍了高速压制的特点，如压制压力、压制速度、压坯密度分布，脱模压力等；对高速压制致密化机制进行了探讨，提出了“热软化剪切致密化机制”，据此给出了相应的压制方程Inφ=k1△HL／k2 exp[kz（1-P/△HL）＋C。并利用实验数据进行了验证。结果表明，该方程具有满意的精度和广泛的适用性。     

高密度铁基粉末冶金零部件制造原料的研究

温压粉末原料是采用温压成形技术制造高密度粉末冶金零件的基础和温压工艺的技术核心。高价格的进口温压粉末制约了我国高密度铁基粉末冶金零件的开发与应用,因此,必须开发出符合我国国情的温压粉末原料体系。作者根据我国资源特点,采用鞍钢产水雾化铁粉、水雾化低合金钢粉和攀枝花钢铁公司产转炉烟尘铁粉为原料,进行了制备相应体系的温压粉末原料和温压工艺参数优化的研究。以水雾化铁粉为原料设计制造的Fe-1.5Ni-0.5Mo-0.5Cu-0.6C粉末经637MPa压制,温压密度为7.46g/cm~3;压坯的回弹率为0.03％.在1150℃烧结40 min后,收缩率为0.025％。而以转炉烟尘铁粉设计制造的Fe-1.5Ni-0.5Mo-0.5Cu-0.6C粉末经686 MPa压制,压坯密度达7.35g/cm~3;以Fe-1.5Ni-0.5Mo水雾化合金钢粉为原料制造的Fe-1.5Ni-0.5Mo-1.5Cu-0.8C粉末在686 MPa时压制密度为7.35g/cm~3。这些粉末原料的设计为我国高强度铁基粉末冶金零部件的制造创造了条件。     

压制压力对微波烧结W-Ni-Fe高密度合金性能的影响

以还原钨粉、羰基镍粉和羰基铁粉为原料,研究了压制压力对微波烧结90W-7Ni-3Fe高密度合金性能的影响,并对分别在1 480℃和1460℃烧结的合金性能进行对比分析.实验结果表明:微波烧结W-Ni-Fe高密度合金的密度和力学性能随压制压力升高而升高,在600 MPa时达到最大,随后迅速下降.在1 480℃进行微波烧结的合金,其各项性能明显高于在1 460℃烧结的,例如,在600 MPa时,前者的相对密度为97.5%,而后者为96.3%;前者的断口存在穿晶断裂,后者则沿晶断裂明显.     

使用粉末冶金技术可以制造出材料种类最多的结构组件产品

<正>美国金属粉末工业联合会发布第23号官方报告,摘译如下:粉末冶金技术包括了多种成形、热处理和加工工艺,在很多情况下,粉末冶金技术是将金属粉末材料制成齿轮、轴承、连杆和医疗器械用粉末冶金零件制品;有时根据需要,粉末冶金制品中的金属仍呈颗粒状态存在,例如在电子工业应用的一些粉末冶金制品,以及在非结构制品的隔音应用领域的一些粉末冶金产品。任何在室温环境呈固态的化学元素,都可以通过化学、机械或冶金等方法制成粉末,在粉末状态,通过混合能制成任意成分的材料。粉末冶金工艺可以     

粉末冶金高速压制成形技术

瑞典Hydropulsor AB公司制造并出售其独创的液压冲击机后,解决了长期以来限制高速压制技术工业化应用的设备问题,该技术将得到极大的推动。本文介绍了高速压制技术的一些特点,如压制速度、压坯密度分布等。讨论了在生产过程中所应采用的压制速度、模具几何尺寸等技术问题。     

高密度粉末冶金螺旋齿轮

汽车行业已证实,粉末冶金是生产高强度齿轮的一种技术。粉末生产、压制及烧结的进展和二次压制相结合,可以使正齿轮零件密度达到7.5g/cm3。然而,由于螺旋齿轮的几何形状不适用于DP/DS工艺,所以螺旋齿轮很难达到相同的密度。本文主要讲述能够生产芯部密度接近7.4g/cm3的一次压制与一次烧结螺旋齿轮的制造工艺。讲述了试验过程,制造烧结零件的密度及零件间的变动性。为了进一步改进这些螺旋齿轮的使用性能与几何形状,接着用辗压将之进行了表面致密化。将说明表面的密度与齿轮品质的改进。     

钨基烧结材料的制造方法

<正> 一、权利要求 1.一种将100份重量的钨氧化物粉末和15—100份重量的元素周期表ⅣB和ⅤB族金属的碳化物、氮化物、碳氮化物,以及ⅥB族金属的碳化物粉末,特别是上述的两种以上固溶体中的一种或两种以上的粉末相配而成的混合粉末,在氢或含氢气氛中、于750—1300℃范围内某一规定的温度下,用氢还原制成钨基复合粉末,然后将该粉末在常规的条件下冲压成压坯,再烧结制造钨基烧结材料的方法。     

高性能粉末冶金材料与其制造工艺的开发

随着常规粉末冶金产业发展，像锻轧粉末冶金铝合金、超塑性高温合金、机械合金化氧化物弥散强化（ODS）合金之类的先进粉末冶金工艺，引起了人们的注意。受先进粉末冶金工艺启发，开发了适应日本汽车与家电产业的新材料与生产工艺，开发了适合于钢铁结构的粉末冶金Al-Si-X合金。为了改进经济性与近终形（NNS）成形性，开发了无包套粉末挤压工艺与精压式粉末锻造工艺。基于这些工艺，还开发了比单一结构材料具有较多功能的新材料，诸如轻量散热器（heat sink）与高性能发动机气缸内衬。