履带式推土机啃轨原因分析及改进措施

正履带式推土机行走机构主要由引导轮、托链轮、支重轮、履带、履带张紧装置、行走架等组成,主要作用是支撑机体质量,减轻路面不平对推土机造成的冲击和振动,并将发动机输出的动力转变为牵引力。推土机使用过程中,有时会出现引导轮、托链轮、支重轮、履带非正常磨损,即啃轨现象,既影响推土机的工作效益,又降低了这些机件的使用寿命。本文就履带式推土机行走机构啃轨问题进行分析,并提出改进措施。     

大功率推土机履带张紧装置密封性能的改进

<正>1台某型号大功率推土机行走台车履带张紧装置发生润滑脂渗漏故障。为此,我们根据其结构分析漏油原因,并对其密封性能进行了改进。1.履带张紧装置结构推土机行走台车主要由引导轮1、履带张紧装置2、台车架3、履带4、托轮5、支重轮6、驱动轮7组成,如图1所示。该型号推土机张紧装置主要由张紧弹簧筒1、     

维修一点通

推土机履带偏磨和啃轨的预防造成推土机履带脱轨和啃轨的原因主要是: (1)推土机工作一些时间后,由于泥沙等对履带及各种轮子的磨损,使履带与轮系的间隙及台车架耐磨板与导向轮的间隙都增大,履带振跳摆动加剧。当台车架耐磨板与导向轮的间隙大于3mm时,应     

履带式推土机行走机构三类故障排除方法

正履带式推土机行走机构主要包括台车架、驱动轮、引导轮、支重轮、托链轮(简称"四轮")、履带及履带张紧装置等,其主要功能是支承推土机的质量,并将传动机构传递的动力变为驱动力,实现推土机行走。履带式推土机行走机构如图1所示。在履带式推土机行走机构中,各零部件之间大都是刚性接触,无法采用润滑和缓冲措施,因此行走机构各零部件承受的冲击载荷和磨损比较严重、故障比较频繁。本文讲述履带式推土机行走机构3例故障排除方法。     

推土机台车张紧装置漏油的工艺改进

<正>某型号大功率推土机的台车张紧装置发生润滑脂渗漏故障。推土机在施工过程中,其台车不可避免地受到频繁碰撞,设置张紧装置就是为了提高台车抵抗碰撞的能力。张紧装置利用张紧缸控制履带张紧程度,并通过张紧弹簧吸收履带所承受的冲击力。该型号推土机台车由引导轮1、张紧装置2、台车架3、履带4、托轮5、支重轮6、驱动轮7组成,张紧装置的位置如图1所示。1.结构和工作原理(1)结构该型号推土机台车张紧装置由张紧弹簧筒1、张紧弹簧总成2、张紧缸3、推叉4、台车张紧筒导头5组成。张紧弹簧总成2—端顶在推     

履带式工程机械行走装置的"啃轨"现象

“啃轨”是履带式工程机械的典型故障现象,表现为整机行走时,导向轮、托轮、驱动轮、支重轮的轮缘与履带侧面发生切削式摩擦磨损,大大地降低了导向轮、托轮、驱动轮、支重轮及履带的使用寿命。履带与上述“四轮”间都有侧隙,其中,与导向轮的侧隙最小,与托轮的侧隙最大。正常情况下,履带与“四轮”之间会发生正常摩擦,但不会发生“啃轨”。造成“啃轨”的根本原因是:履带不能正确的卷绕;“四轮”的中心面不重合。     

推土机后摆架焊接前的快速对中定位

推土机上有很多框架结构件,这些结构件在焊接加工之前往往需要对中定位。而对中定位时,使用传统的划线方法既费时又不准确。为此,根据框架结构件的特点,我们设计出推土机行走系统摆架焊接前快速对中定位装置,较好地解决了这一问题。现以推土机后摆架为例加以说明。1.后摆架结构后摆架总成结构如图1所示,由底板1、中间筋2、主侧板3和帮板4组成,其中主侧板3和帮板4各由2块钢板制成。中间筋2的结构如图2所示。     

30t料耙起重机平衡台车开裂机理研究

以某炼钢厂连铸车间30t料耙起重机为研究对象,针对桥架端梁平衡台车出现裂纹的问题,应用现场实测技术和有限元方法找出问题出现的原因。首先进行现场测试,根据故障的表现形式和实测所得数据分析得出可靠的判断,即水平侧向啃轨力过大是起重机平衡台车开裂的主要原因。由于啃轨力无法直接测出,根据现有理论得出啃轨力的数值范围,然后应用有限元技术尝试多次计算。以测试结果为依据,当模拟计算结果与实测数据相符时,此时模型加载的啃轨力数值即起重机结构承载的啃轨力值。     

45°角轴承座在门式起重机中的应用

桥、门式起重机大车和小车的车轮大都采用９０°角轴承箱（图１所示）装配在一起，成为车轮组（图２所示），整体调整定位后焊接在走行台车架上，这种结构在国内已成为系列产品，并被广泛应用。它的特点是走行台车架上不需要加工，组装较方便。根据目前使用的情况，考虑到车轮是起重机的承重件，在运行中会受到轨道安装质量和车轮本身制造偏差及其装配偏差等因素的影响，致使车轮产生偏斜、滑移、啃轨等现象，而啃轨又是在设计中须着重要考虑的因素之一。在去除轨道安装质量和车轮本身制造偏差外，车轮的装配偏差就成了啃轨的主要因素。因此…     

履带式起重机履带架的加工质量和效率提升

履带式起重机履带架的加工包括镗、铣、钻、攻多道工序,加工时需要进行多次翻转装夹,找正过程繁琐,各部位连接铰点孔精度要求较高,位置配合紧密,超差将会造成销轴无法安装,车架、驱动架等关键部位配合不上,修复困难。履带架目前存在加工效率低、加工后表面光洁度差、行走啃齿等质量问题,无法满足设计要求。因此,为提高履带架的加工质量和加工效率,结合现场设备性能、刀具、材质和人员技能水平等因素综合分析,提出防设计抖动工装以增强工艺系统的稳定性并提高加工效率、优化工艺路线的方法,使加工后的表面质量和形位公差满足设计要求。     

桥式起重机啃轨原因分析及解决方法

单双梁桥架类起重机是我国钢铁企业、制造业等重工业企业厂房内常用的起重机械搬运设备,由于起重机轨道超差、运输过程中桥架主梁变形以及起重机设备制造、安装误差较大等原因,经常会造成起重机车轮啃轨现象,影响公司正常生产。为此我们就通用桥架起重机大车啃轨现象进行原因分析,并提出解决方法。     

履带式工程机械行走装置故障分析及修复方法

1台履带式工程机械使用一段时间后,其右侧履带的链轨外侧护轨板连接螺栓即出现断裂现象,同时右侧的11只支重轮外侧轮缘均出现不同程度的"啃轨"现象。"啃轨"严重的支重轮轮缘已出现破裂现象,且右侧链轨节外侧及链轨销轴的端部也出现严重磨损,而左侧履带、支重轮的磨损正常。1.原因分析分析认为,造成支重轮啃边及链轨磨损可能有以下5种原因:(1)履带张紧度不够当该工程机械转向时链轨产生横向弯曲,造成支重轮轮缘压至链轨节上表面,从而导致支重轮轮缘严重磨损。(2)支重轮中心偏移     

75T冶金桥式起重机端梁与平衡台车铰接处孔磨损修复

在大吨位起重机中，为了降低车轮轮压，采用的方式增加车轮的数量，即端梁与平衡台车铰接，这种方式可以降低大车轨道面以上的净空尺寸，结构简单，制造方便，由于长期运行，端梁与平衡台车铰接孔磨损，从而导致平衡台车垂直度偏斜，使车轮啃轨，大车轨道断裂，平衡台车本体开裂等系列问题。针对这情况，修复柱铰孔是解决当前问题的主要的原因，此修复方案是在柱铰孔的外面加一块加强板，在板的里面加工一个轴套，既能满足现场的要求，又能利于日后维护。     

一种可调节升降的水平导向轮装置的设计及应用

文中阐述了目前风洞设备运行支撑架车车轮啃轨的原因和对风洞试验造成的影响,对常规导向轮改进设计为可调节升降的水平导向轮装置,通过对导向轮装置的结构选型、装配定位以及与之配合的导轨等进行设计,消除啃轨、满足对接精度和躲避障碍物等风洞运行过程中的需求,结构简单,操作便利,在实际应用中大大减少了操作人员更换操作的难度,解决了更换风洞喷管试验段时定位不准等问题,提高了风洞运行效率和试验流场品质。     

推土机台车架磨损部位的修复

1台D9N型推土机在经过10多年使用后，台车架后端安装引导轮的支承座严重磨损。经研究制定了2个修复方案：一是将引导轮支撑部位的前端整体割除后重新制作，但焊接时找正定位比较困难：二是修复连接螺栓孔，制作轴盖、轴套和校正轴，此法优点是找正定位精确，缺点是制作难度大。比较分析后，决定采用可靠、稳妥的第二方案。     

门式起重机水平导向轮的应用可行性分析

分析门式起重机运行中的啃轨现象和原因,并对应用水平导向轮技术以减轻啃轨现象的可行性,进行了分析论证。     

挖掘机下车架焊接变形量工艺控制

针对以往下车架制造方法造成的焊后尺寸超差问题,有必要提高组对精度,优化焊接工艺并减少焊接变形。人们可以优化定位点焊位置及尺寸来加强定位焊的控制,同时结合多层多道焊接等创新工艺,避免单一方式难以满足焊接变形量设计要求,达到下车架关键结构件的形位尺寸公差等技术指标。这样最终可以实现挖掘机行走和上车、工作装置回转自如,消除挖掘机跑偏及驱动轮的啃磨轨链现象,从而达到产品设计要求。     

工程机械大型结构件焊接变形的原因及控制方法

工程机械大型结构件是指由结构钢焊接而成、体积庞大、自身质量大的零部件,其中既有板材的焊接件,也有铸造件、锻造件与板材混合焊接件。比如,SD32型推土机台车架由46件零件焊接而成,其结构复杂、焊缝较多、焊接量较大,容易发生扭曲变形。如果不能将台车架焊接变形量控制在一定的范围内,将造成焊后台车架端面、销轴孔等因没有余量而无法加工,甚至会导致产生废品。本文对工程机械大型结构件的焊接变形种类与原因进行分析,并提出一些焊接变形的控制方法。1.焊接变形的种类工程机械大型结构件的焊接变形主要包括收缩变形、弯曲变形和扭曲变形等3种。     

全速转弯型轨道集装箱门式起重机设计

大跨度高速轨道集装箱门式起重机在大车行走时会容易产生啃轨现象,在弯曲轨道上更加明显,业界在从直轨入弯轨并在弯轨行走时通常采用降低大车速度,慢速入弯的方法,严重影响机器的效率。文中对全速转弯和弯道行走技术进行了深入研究,通过刚柔腿桁架钢结构解决大跨度轨道吊大车行走时的啃轨;通过ADAMS仿真技术辅助设计,得到大车各级机构偏移角度和水平位移,开发出具有2级回转轴承的双自由度台车,来满足弯曲轨道上大车行走时各级相对转动问题;台车前后配有4个水平轮,解决弯道导向和全速入弯出弯问题;通过电控系统的弯道速度补偿,实现弯道大车不减速。理论和实际相结合,经现场调试后,实现了弯道全速运行,过弯不减速。此方法为提升弯道运行效率提供了一条可行的途径。     

数控机床主轴系统典型故障的诊断

龙门加工中心、卧式加工中心或立式加工中心在加工零件时,经常会发现产品不符合工艺要求,平面度、表面粗糙度Ra值超差并伴有明显振动波纹,孔径存在圆柱度、圆度等精度超差的现象以及主轴不能正常运转。上述情况的产生,大部分的原因都和该设备的主轴系统及装置有着相当大的关系。图1是具有代表性的卧式加工中心主轴装置的结构图。本文针对典型的主轴部分装置故障和存在问题进行诊断和探讨。