氩气保护烧结多孔TiNi合金孔隙特征的研究

采用氩气保护烧结制备了多孔TiNi合金，并用图像分析的方法对其孔隙和孔隙率进行了研究。结果表明：粉末粒度和压制压力影响压坯中的孔隙和粉末颗粒之间的结合，从而影响烧结产物的孔隙；烧结温度和烧结时间是影响多孔TiNi合金孔隙的重要因素；980℃烧结时孔隙形成发展过程分为三个阶段：新孔形成、孔隙的聚集和孔隙的收缩，烧结8h所得到的多孔TiNi合金的孔隙率较高；1000℃下烧结0．5h孔隙已经基本形成，延长时间孔隙率变化不大。     

气体杂质对难熔金属烧结密度的影响

本文研究了W-K系中的气体杂质对烧结特性和残余孔隙率的影响。为此,采用几乎相同粒度的纯钨粉和K-Si-Al掺杂钨粉制备烧结锭,用比较法,研究了残余孔隙总体积、孔隙位置(颗粒间与颗粒内孔隙)、大小和形状,以及孔隙间距。总之,在试验结果的基础上,企图确定显微组织的特征,以及获得存留于烧结体封闭孔隙内的不溶性气体的资料。     

Microstructure and Formation Mechanism of Porous Ti-Al Intermetallics Prepared by Pressureless Sintering

以Ti和Al 2种粉末为原料,采用粉末压制-无压烧结技术制备了TiAl多孔材料,并对其宏观形貌、相组成、孔结构、反应机制和孔隙形成机理进行了分析。结果表明：Ti-Al粉末压坯在烧结过程中发生了明显的体积膨胀,多孔材料的总孔隙率为49.88%~57.53%,开孔率为47.60%~56.15%。多孔材料主要由连续的颗粒骨架、骨架之间的大孔隙和骨架内部的小孔隙构成,孔隙主要来自粉末压坯颗粒之间存在的原始大孔隙、无压烧结过程中先熔化的Al颗粒在毛细作用下发生流动形成的原位大孔隙和析出过程在Ti-Al产物颗粒之间形成的小孔隙。Ti-Al多孔材料主要由TiAl3单相构成,无压烧结过程中Ti-Al之间发生了热爆反应。     

无压烧结Ti-Al多孔材料的组织结构与反应机制

以Ti和Al 2种粉末为原料,采用粉末压制一无压烧结技术制备了TiAl多孔材料,并对其宏观形貌、相组成、孔结构、反应机制和孔隙形成机理进行了分析。结果表明:Ti-Al粉末压坯在烧结过程中发生了明显的体积膨胀,多孔材料的总孔隙率为49.88%~57.53%,开孔率为47.60%~56.15%。多孔材料主要由连续的颗粒骨架、骨架之间的大孔隙和骨架内部的小孔隙构成,孔隙主要来自粉末压坯颗粒之间存在的原始大孔隙、无压烧结过程中先熔化的Al颗粒在毛细作用下发生流动形成的原位大孔隙和析出过程在Ti-Al产物颗粒之间形成的小孔隙。Ti-Al多孔材料主要由TiAl_3单相构成,无压烧结过程中Ti-Al之间发生了热爆反应。     

烧结工艺对木材陶瓷孔隙结构的影响

以松木粉、液化木材和ZnCl_2为原料制备木材陶瓷,采用低温氮吸附法和扫描电镜(SEM)检测与评价烧结工艺对木材陶瓷孔隙结构的影响。SEM观测显示:木材陶瓷中多种孔隙结构并存,且木材的天然结构得以部分保存。低温氮吸附法检测表明:孔隙结构为H3型,以孔径为2.3~4.5 nm左右的介孔为主。烧结温度、升温速度和保温烧结时间等因素对孔隙结构有较大的影响。其比表面积随着烧结温度的升高而增加,但在高温区减小,而平均孔径则随烧结温度的升高表现为先减小后增加的趋势。1300℃、保温烧结30 min木材陶瓷的比表面积和平均孔径分别为364.2 m~2·g~(-1)和2.473 nm。     

孔隙定向排列多孔高温合金材料研究

采用粉末烧结的方法制备了孔隙定向排列多孔高温合金材料。通过实验确定了材料的烧结工艺,测定了孔隙参数,考察了合金的抗压性能。     

规则多孔钼的制备及其吸能特性研究

采用尿素作造孔剂,利用"层铺法"和真空烧结技术制备了孔隙率及孔隙结构可控的多孔钼材料。利用金相显微镜和扫描电镜研究了尿素含量、压制压力和烧结温度对多孔钼孔隙率和微观结构的影响。结果表明,"层铺法"能有效保证多孔钼孔隙的均匀分布及连通性;生坯致密度随压制压力的增大而增大;在1800℃烧结能获得良好的钼粉结合。在加载过程中,多孔钼主要通过孔隙壁的断裂、坍塌及孔隙壁碎片的摩擦来吸收能量。     

不锈钢管表面多孔层真空制备工艺试验研究

为确定不锈钢表面多孔层的烧结工艺参数,通过改变粉末类型、粒径以及烧结气氛等因素,在不同烧结温度下进行了烧结试验,最终确定了合适的工艺。结果表明:烧结气氛是决定烧结结构以及母材性能的关键因素,真空烧结可保证烧结过程的顺利进行;随着烧结温度的升高,烧结时间的延长,烧结结构的结合强度升高,而孔隙率则呈急剧下降的趋势;粉末粒径不是影响孔隙率的主要因素,但是孔隙的当量直径随粒径的增大有变大的趋势,而混合粒径的粉末得到的烧结结构能得到孔隙当量直径分布较宽的烧结结构。另外,烧结管可有效提高沸腾传热系数,降低沸腾温差。     

孔隙定向排列多孔高温合金材料研究

采用粉末烧结的方法制备了孔隙定向排列多孔高温合金材料．通过实验确定了材料的烧结工艺．测定了孔隙参数，考察了合金的抗压性能。     

热爆法制备FeAl基金属间化合物多孔材料（英文）

以Fe、Al粉末为原料,采用热爆法制备FeAl基金属间化合物多孔材料,研究烧结温度对其相组成、孔结构以及抗氧化性能的影响。结果表明:Fe-Al的热爆反应发生在636°C,1000°C烧结后得到单相FeAl金属间化合物多孔材料;多孔材料的开孔率达65%,其主要由连续的颗粒骨架、骨架之间的大孔隙和骨架内部的小孔隙构成;孔隙主要来自粉末压坯颗粒之间存在的原始大孔隙、烧结过程中熔化的Al颗粒在毛细作用下发生流动形成的原位大孔隙以及析出过程中在Fe-Al产物颗粒之间形成的小孔隙。此外,FeAl多孔材料在650°C空气气氛中表现出较好的抗高温氧化性能。     

烧结颈对多孔钛压缩力学性能的影响(英文)

为了研究烧结颈在螺旋孔隙多孔钛中所起的作用,利用数值模拟的方法对烧结颈尺寸和烧结颈位置对多孔钛单胞压缩力学性能的影响进行研究。结果表明:多孔钛单胞的压缩力学性能由单胞的螺旋孔隙结构和烧结颈决定,烧结颈的贡献系数约是螺旋孔结构贡献系数的3.5倍;随着相对烧结颈尺寸的增加,多孔钛单胞的压缩屈服强度和弹性模量增加;单胞中C1烧结点是最重要的烧结位置;在相同条件下,增加C1处的烧结颈尺寸对压缩性能的提高更有效。     

7xxx系烧结铝合金沿样品长度的孔隙分布变化（英文）

对7xxx系Al-7Zn-2.5Mg-1Cu合金在流动氮气气氛下的烧结行为进行实验和计算流体力学模拟研究。3个尺寸为56 mm×10 mm×4.5 mm的长条样品在氮气流量为6 L/min的管式炉中同一批次进行烧结,样品间距为2或10 mm,烧结温度为620°C,烧结时间为40 min。实验结果表明,烧结样品不同截面上的孔隙分布与样品间距及该截面的位置有关。通过建立三维流体力学模型,研究等温烧结过程中3个样品周围的氮气行为。结果表明,每个烧结样品沿样品长度不同横截面的孔隙分布与烧结表面附近的氮气流场密切相关。     

铝青铜基粉末冶金摩擦材料组织及性能研究

采用粉末冶金法制备了铝青铜轴承材料,研究了烧结温度和压制压力对该材料密度、硬度和组织的影响。结果表明,随烧结温度升高,组织间孔隙逐渐收缩,同时总孔隙体积减少,密度先增大后略有减小,而硬度增加。随压制压力的升高,孔隙和界面减少,硬度和密度升高;当烧结温度升高,Ti颗粒与基体金属逐渐熔到一起。     

多孔NiTi形状记忆合金的制备工艺

以NH_4HCO_3为造孔剂,利用元素粉末混合烧结法制备了多孔NiTi形状记忆合金。研究了压制压力、烧结温度和烧结时间对多孔NiTi合金孔结构的影响,并分析了其物相组成。结果表明:随压制压力的增加,平均孔径和孔隙率逐渐减小;随烧结温度提高,多孔NiTi合金的平均孔径减小、孔隙率先增加后减少,孔隙分布趋于均匀;随烧结时间延长,多孔NiTi合金的平均孔径及孔隙率先增加后减少。在造孔剂添加量50%,压制压力250 MPa,烧结温度1000℃,烧结时间6 h条件下可制备出孔结构均匀(平均孔径为314μm,孔隙率56.3%)的多孔NiTi合金,其基体相为B2(NiTi)相。     

烧结温度对多孔钽性能影响

以粒径为1~2μm的钽粉造粒形成的二次球形颗粒为原料,采用模压成形、真空烧结的方法制备了多孔钽。研究了烧结温度对多孔钽孔隙性能的影响。结果表明:粉末压坯在烧结过程中随着温度的升高,烧结颈逐渐形成、长大,烧结体的尺寸发生收缩,孔隙度和透气系数减小,强度提高;1800℃时具有大孔与小孔交错分布的三维多孔结构,此时1.2~2.2μm的孔隙占84%。     

计时电流法研究Pt/YSZ电极烧结条件对其性能的影响

借助计时电流法和扫描电镜,研究Pt/YSZ电极烧结条件对其性能的影响。结果表明,随着电极在850 ℃烧结时间的增加,电极孔隙减少,孔径增大,阳极电势阶跃极化后的稳定电流密度值先增大后减小,烧结时间为10 h时所制电极稳定电流密度值最大,活性最强;与烧结时间对电极性能的影响相似,当电极烧结时间为1 h时,烧结温度升高也会使得电极孔隙减少,孔径增大,阳极电势阶跃极化后的稳定电流密度值亦先增大后减小,烧结温度为1100 ℃时所制电极稳定电流密度值最大,性能最好。     

烧结温度对车用TiAl高温结构材料组织和性能的影响

采用SPS烧结方法对气雾化法来制备的车用Ti-42Al-10Nb-0.6W粉末和Ti B_2粉末进行烧结处理。通过SEM观察、力学测试研究了烧结温度对Ti Al高温结构材料组织和性能的影响。结果表明:该试样的拉伸强度随着烧结温度的增加先增加后降低;当Ti B_2成分为0.5%时,合金的拉伸强度达到最高。当烧结温度上升后,快速致密化的初始温度并没有发生较大改变。实验温度范围内发生最快致密化是在烧结温度为1140℃。在980℃下烧结得到的合金试样中形成了众多孔隙结构;温度为1060℃时烧结得到的试样孔隙现象已经不明显;在1140℃下烧结得到的试样致密度更大且组织更均匀。     

TiO2电化学还原法提取金属钛的阴极制备工艺

研究TiO2电化学还原法提取金属钛的阴极制备参数——烧结温度和烧结时间。采用SEM、EDS等方法研究烧结温度、烧结时间对TiO2阴极微观结构、孔隙率的影响及不同烧结条件下TiO2阴极电解产物结构和氧含量的变化。结果表明：烧结条件主要影响电极的粒度大小、孔隙尺寸和孔隙分布：在较高温度下烧结较长时间获得的电极片粒度较粗,而孔隙率的变化比较复杂。电极的颗粒尺寸、孔隙率直接影响脱氧率：粒度较小的电极在试验条件下可被充分还原;电极中的开孔和闭孔都有利于电化学还原过程的进行。在1000~1100 °C下烧结4 h获得的TiO2阴极脱氧效果较好。     

烧结温度对Ni16Cr9Al多孔材料性能的影响

以粒度小于25 μm的Ni16Cr9Al预合金粉末为原料,采用模压成形、真空烧结的方法制备了Ni16Cr9Al多孔材料,研究了烧结温度对Ni16Cr9Al多孔材料性能的影响。结果表明：Ni16Cr9Al粉末压坯在烧结过程中由于烧结颈的形成、长大,体积发生收缩,随着温度的升高,烧结体的孔隙度和孔径减小,强度提高,1130 ℃具有良好的三维孔隙结构,高于1150 ℃,孔隙减少,材料逐渐致密     

铝青铜基粉末冶金滑动轴承基体强化工艺的研究

采用粉末冶金法制备铝青铜基滑动轴承基体材料,研究了烧结温度和复压压力对该材料硬度和组织的影响。结果表明,随烧结温度升高,基体组织内部包含的孔隙趋向缩小,硬度增加,硬度最高的烧结温度为1020℃;随复压压力的升高,基体材料由于冷焊合作用进一步结合,组织间孔隙和界面减少,硬度升高;加压烧结基体组织与常规烧结后复压基体结构基本相同,但硬度更高;加压烧结和复压工艺配合使用,可更好提高材料的硬度。