混合硅烷协同长链酯类缓蚀剂对铝管表面耐蚀性的研究

采用浸渍法在铝管表面成功地制备了混合硅烷协同长链酯类缓蚀剂复合膜,通过点滴、析氢、碱浸失重、盐雾和电化学等实验手段检测了其耐蚀性。结果表明:与单一的混合硅烷膜相比,双-[3-(三乙氧基)硅丙基]四硫化物(DB619)和乙烯基三(β-甲氧基乙氧基)硅烷(DB172)协同长链酯类缓蚀剂A制备的复合膜,其耐酸、耐碱的能力均大幅提升;中性盐雾实验结果表明其耐蚀性提高了2倍;Tafel曲线表明其自腐蚀电流密度下降了一个数量级。同时对混合硅烷协同缓蚀剂复合膜的形成机理作了初步分析。     

铝管表面混合硅烷稀土耐蚀复合膜的制备

采用浸渍法制备了混合硅烷和稀土铈复合膜。在铝管试样表面组装一层双-[3-（三乙氧基）硅丙基]四硫化物（BTESPT）和乙烯基三甲氧基硅烷（VS）的混合硅烷薄膜,然后在膜上沉积稀土铈转化膜,制得硅烷稀土复合膜。通过点滴、盐雾、亲水角和Tafel极化曲线实验研究了复合膜层的耐蚀性。结果表明：与空白试样相比,亲水角角度明显增大;复合膜层的自腐蚀电流密度降低了2个数量级,抗蚀能力提高了3倍,其耐蚀性能比铬酸盐转化膜的还要好。扫描电子显微镜（SEM）显示：其复合膜层均匀、致密;EDS分析表明：复合膜主要由S,O,Si,Al和Ce等元素组成,并初步探讨了成膜机理。     

铝管表面BTESPT硅烷稀土复合膜的制备及耐蚀性的研究

采用浸渍法制备硅烷稀土复合膜,通过先在试样表面组装一层双-[3-(三乙氧基)硅丙基]四硫化物(BTESPT)硅烷薄膜,再在膜上沉积稀土铈转化膜制得硅烷稀土复合膜.采用电化学、点滴和盐雾实验对铝管表面硅烷稀土复合膜的耐蚀性进行考察.Tafel极化曲线和交流阻抗(EIS)测试结果均表明:其耐蚀性与空白试样相比,自腐蚀电流和阻抗分别提高了2个数量级和3倍;盐雾实验结果也表明:其抗蚀能力提高了3倍;SEM显示:其复合膜层均匀、致密;EDS检测分析表明:复合膜主要由S,O,Si,Al和Ce等元素组成;并初步探讨了复合膜的成膜机理.     

铝管表面有机硅烷及其掺杂钝化研究

采用单一烯烃烷氧基硅烷、硅烷掺杂长链有机酸酯分别对铝管表面进行钝化,得到硅烷膜和杂化膜。硫酸铜点滴实验、析氢实验和盐雾试验对其耐蚀性测定表明,杂化膜的耐蚀性优于硅烷膜和常规铬酸盐钝化膜。电化学Tafel极化曲线测定显示,钝化膜的存在使铝的自腐蚀电流密度显著降低,有效降低了铝的腐蚀速率。金相显微镜和原子力显微镜(AFM)扫描发现,杂化膜由大量无定形的固体颗粒不均匀沉积而成,表面显得致密均匀。经检测,硅烷掺杂钝化液中不含重金属和氟化物,满足欧盟RoHS指令要求,安全环保,该配方和工艺具有良好的工业应用前景。     

表面活性剂与硅烷对铝管表面的协同改性研究

在60℃时通过浸渍法制备表面活性剂(SAA)与硅烷复合膜.通过电化学手段和盐雾实验分别研究了十二烷基苯磺酸钠(SDBS)和十二烷基磺酸钠两种SAA与硅烷缓蚀溶液处理铝管表面所形成的复合膜的耐蚀性.线性电位扫描、Tafel极化曲线和交流阻抗(EIS)的结果均表明其耐蚀性与未加入SAA的空白样相比,极化电阻和阻抗值分别提高了1倍;盐雾实验结果也表明其抗蚀能力提高了1倍;SEM显示其复合膜层均匀致密.初步探讨了成膜机理.     

铝管表面有机硅烷及其掺杂钝化研究

铝由于质量轻、价格低而被广泛用作冰箱、冰柜蒸发器材料,但由于铝管表面自然生成的氧化膜薄且不致密,长期暴露在环境或腐蚀介质中,极易使铝管发生点蚀穿孔,导致制冷剂泄露,造成整台冰箱或冰柜故障甚、至报废,对资源是种浪费,对环境也造成严重污染。     

冰箱冰柜蒸发器用铝管的硅烷钝化研究

以烯烃酰氧-烷氧基硅烷(MS)为主要成膜剂对冰箱、冰柜蒸发器用铝管进行钝化研究。通过正交实验得到硅烷钝化的最优配方为:MS 50 mL/L,十二烷基磷酸酯5 g/L,乙醇60 mL/L,无机添加剂A 1 g/L,pH值2.0。采用硫酸铜点滴实验、碱浸失重实验和铜盐加速乙酸盐雾实验对所得硅烷膜的耐蚀性进行测定。结果表明:硅烷膜的存在明显提高了铝管的耐蚀性能,耐蚀效果超过了常规的铬酸盐钝化膜。电化学Tafel极化曲线和交流阻抗谱(EIS)的测试表明:硅烷膜的存在使铝的自腐蚀电位明显正移,自腐蚀电流密度显著降低,阻抗值明显增大,从而有效地降低了铝管的腐蚀速率。金相显微镜和原子力显微镜(AFM)对硅烷膜表面形貌测定表明:硅烷膜层主要由大量无定型的固体微粒沉积而成,膜层表面极其致密、均匀和平整,能够在铝管表面起到耐蚀作用。     

有机添加剂对铝管表面硅烷涂层耐蚀性的影响

讨论了乌洛托品、植酸和吐温-80等3种有机添加剂在缓蚀液中对铝管表面硅烷涂层耐蚀性的影响.通过失重、析氢、盐雾试验和电化学阻抗(EIS)检测了铝管的耐蚀性.结果发现,有机添加剂的加入,使铝管的耐腐蚀性能大幅度提高,尤以乌洛托品为佳.在以乌洛托品为添加剂的缓蚀液里,铝管表面复合膜层均匀致密,中性盐雾试验达到420 h.初步探讨了缓蚀膜的成膜机理.     

纳米SiO2协同稀土铈对铝管表面硅烷膜的耐蚀性研究

首先在铝管表面组装一层双-[3-(三乙氧基)硅丙基]四硫化物(BTESPT)硅烷薄膜,然后将其浸入含有纳米SiO2的稀土铈转化液中沉积制得SiO2改性硅烷稀土复合膜.通过点滴、失重、盐雾实验和电化学手段对改性复合膜的耐蚀性进行考察.Tafel极化曲线测试结果表明其耐蚀性与空白试样相比,自腐蚀电流密度下降了3个数量级;盐雾实验结果也表明其抗蚀能力提高了3倍;SEM显示其复合膜层均匀、致密;EDS检测分析表明该膜层主要由S,O,Si,Al和Ce等元素组成;初步探讨了复合膜的耐蚀机理.     

铝管表面耐蚀性快速检测方法的建立

通过浸渍法在铝管表面沉积一层硅烷/缓蚀剂复合膜,并采用盐雾实验、碱浸失重实验、析氢实验和硫酸铜点滴实验对其耐蚀性进行考察。结果表明:硫酸铜点滴实验具有快速检测的特点,适合工业在线检测。     

7075铝合金表面硅烷化处理的研究

对7075铝合金进行了硅烷化处理,并对硅烷膜的厚度、吸水率、成分、形貌及耐蚀性等进行了分析。硅烷处理液通过水解和缩合反应形成Si—O—Al共价键,覆盖在铝合金表面形成硅烷膜。结果表明:硅烷膜表面均匀、致密,吸水率仅为0.763‰,厚度约为4μm;铝合金经过硅烷化处理后,膜电阻至少增加了两个数量级,自腐蚀电位正移-0.331 V,自腐蚀电流密度降低了近两个数量级,耐蚀性明显提高。     

铝基超疏水表面的制备及其耐蚀性

对铝基进行恒电流阳极氧化后,采用正辛基三乙氧基硅烷化学改性,制得超疏水膜.采用接触角测试仪、扫描电镜、红外光谱仪、电化学工作站等,研究了所得超疏水膜的静态接触角、表面形貌、结构及耐蚀性.结果表明,经阳极氧化后,铝基构建了粗糙的微纳米结构,再硅烷化处理后,铝基表面的疏水性增强,静态接触角大于150°.超疏水膜使铝在质量分数为3.5％的NaCl溶液中的自腐蚀电位正移0.11 V,腐蚀电流密度降低4个数量级,有效地提高了铝的耐蚀性.     

铝及铝合金无铬氟锆酸盐化学转化膜

研究了一种适用于铝及铝合金的无铬化学转化工艺,探讨了转化液的主要成分和工艺条件对转化膜质量的影响,得到了较好的工艺条件:氟锆酸钾1.0～2.0 g/L,氢氟酸0.5 ～ 1.5 mL/L,促进剂4～6g/L,氧化剂(硝酸镁)8～12g/L,pH 3.5～4.0,温度40～60℃,氧化时间4～6min.按此工艺制备的转化...     

硅烷预处理提高铝合金表面涂层耐腐蚀性的研究

介绍硅烷预处理反应机理,对预处理液中的主要影响因素通过正交实验进行研究,找出最佳工艺参数。预处理后喷涂丙烯酸粉末涂层,通过附着力、乙酸铜盐雾试验和FILIFORM试验检查涂层性能。结果表明:预处理液中硅烷浓度8 g/L,添加剂浓度1.0 g/L,pH=2.0,反应时间2 min为最优条件,硅烷预处理能显著提高铝合金表面丙烯酸粉末涂层的附着力和耐腐蚀性。     

氢氟酸介质中铝缓蚀剂的研制与评价

研制了一种氢氟酸介质中铝缓蚀剂,并采用了失重法、电化学方法和金相显微镜分析法对该缓蚀剂进行了评价.实验结果表明,该缓蚀剂具有优良的缓蚀性能、抗高温性能、抗干扰性能和抗非均匀腐蚀性能.研究结果表明,该缓蚀剂在氢氟酸质量分数不大于10%、温度不高于60℃时,对铝具有优良的缓蚀作用.该缓蚀剂属于混合型缓蚀剂,同时抑制阳极过程和阴极过程.在该缓蚀剂存在的氢氟酸介质中,铝不产生点蚀、晶间腐蚀等非均匀腐蚀现象.     

超塑锌铝合金铬酸盐钝化改进工艺

针对钝化试样表面的白雾现象,在原有工艺的基础上,增加了锌盐掩蔽工序,改进了锌铝合金铬酸盐钝化工艺.改进后的工艺操作简便、设备简单、流程稳定、产品质量可靠,不仅适用于锌铝合金制件室内装饰及防护,而且可作为锌铝合金涂覆的前处理.采用该工艺处理锌铝合金,其耐蚀性和外观得到改善,基体与涂层间的结合力增强.介绍了各工序的工艺条件和操作要点,对该工艺的使用推广和现场生产具有指导意义.     

连续热镀锌表面的钛盐钝化膜研究

研究了一种适用于连续热镀锌钢板表面处理的钛盐钝化膜.通过正交试验和单因素试验,确定了钛盐钝化工艺的最佳条件为:Ti(SO4)2 8 g/L、H2O2 80 mL/L、HNO3 6 mL/L、H3PO46 mL/L,钝化温度30℃,钝化时间1Os.扫描电镜和能谱分析发现,由最佳工艺得到的钝化膜均匀致密,由O、P、Ti和Z...     

铝及铝合金化学浸镀仿金工艺研究

为了拓展铝及铝合金的应用范围,采用二次浸锌+碱性化学镀镍+酸性化学镀镍+化学浸镀仿金的组合工艺,开发了一种新的铝及铝合金化学浸镀仿金工艺,探讨了主要成分和工艺条件对仿金镀层质量的影响,确定工艺条件如下:SnSO4 8～10 g/L,CuSO4 1.2～1.5 g/L,配位剂(酒石酸或柠檬酸)10～15 g/L,H2SO4 10～20 mL/L,XT-08B稳定剂10～12 mL/L,氢氟酸40～50 mL/L,氟化铵1～2g/L,温度15～35℃,时间10～15 min.所得仿金镀层色泽典雅纯正,结合力好,工艺操作简便,对环境污染小,耐蚀性可与电镀仿金层媲美,具有较好的应用前景.