沉淀剂对共沉淀法制备FeCo预合金粉末粒度与形貌的影响

选用草酸、草酸铵、碳酸氢铵等不同的沉淀剂, 采用共沉淀法制备了FeCo预合金粉末. 用SEM观察粉末形貌, 用激光粒度仪测试粉末的激光粒度和粒度分布. 研究结果表明: 不同的沉淀剂可以制备不同粒度和形貌的预合金粉末, 预合金粉末的粒度和形貌与沉淀物粉末具有继承性;使用碳酸氢铵作为沉淀剂制备的粉末粒度最细, 为9.74 μm, 粒度分布较窄, 在1.5～14.8 μm范围;粉末形貌为由球形小颗粒构成的团聚体.     

稀土La对优化制备微细Fe-Cu预合金粉末的影响北大核心

运用机械-化学法并以氧化镧为辅助剂优化制备了Fe-Cu预合金粉末。研究了稀土La的加入对还原温度以及还原后粉末微观形貌和粒度的影响。利用激光粒度仪、扫描电子显微镜(SEM)、能谱分析仪(EDS)、X射线衍射仪(XRD)对Fe-Cu预合金粉末的粒径分布、微观形貌、元素分布以及物相组成进行表征。结果表明,运用机械-化学法并以氧化镧为辅助剂在700℃,保温40 min条件下制备的Fe-Cu预合金粉平均粒度为0.4μm,呈均匀固溶态,且添加一定量的La不仅可以有效降低制备Fe-Cu预合金粉所需还原温度,还可以抑制粉末颗粒的长大,减小粉末粒度。     

稀土La对优化制备微细Fe-Cu预合金粉末的影响

运用机械-化学法并以氧化镧为辅助剂优化制备了Fe-Cu预合金粉末.研究了稀土La的加入对还原 温度以及还原后粉末微观形貌和粒度的影响.利用激光粒度仪、扫描电子显微镜(SEM)、能谱分析仪(EDS)、X射线衍射仪(XRD)对Fe-Cu预合金粉末的粒径分布、微观形貌、元素分布以及物相组成进行表征.结果表明,运用机械-化学法...     

草酸盐共沉淀法制备Cu-Sn预合金粉末

以CuC12.2H2O,SnCl2.2H2O为原料,草酸为沉淀剂,采用共沉淀-热分解法制备Cu-Sn预合金粉末。采用X射线衍射仪(XRD)和扫描电子显微镜(SEM)分别分析前驱体粉末及热分解产物的物相组成和微观形貌,并研究所制备Cu-Sn预合金粉末的粒度和形貌特征。结果表明:共沉淀前驱体为CuC2O4.2H2O和SnC2O4.2H2O的固溶体,采用共沉淀-热分解法制备出的Cu-Sn预合金粉末具有粒度细小、粒度分布窄的特点,其中位径为1.68μm,且该合金粉末对前驱体粉末形貌具有继承性。     

真空脱气对粉末冶金Ti2AlNb合金力学性能的影响

采用无坩埚感应熔炼超声气体雾化法制备了成分为Ti-22Al-24Nb-0. 5Mo(原子分数,x/%)的预合金粉末,并对预合金粉末的化学成分、表面状态及流动性等进行了表征。通过包套热等静压工艺制备了粉末冶金Ti2AlNb合金,研究了真空脱气对粉末冶金Ti2AlNb合金力学性能的影响。结果表明,超声气体雾化法制备的Ti2AlNb合金粉末化学成分批次稳定性好;从粉末填充的工艺性能方面考虑,热等静压成形应选取粒度小于250μm以下的全粒度分布预合金粉末;真空脱气处理可减少粉末冶金Ti2AlNb合金的孔隙缺陷,提升合金拉伸性能的稳定性和高温持久寿命。     

镍基高温合金粉末的高能球磨工艺研究

本研究采用机械合金化方法制备氧化物(Al2O3)弥散强化镍基高温合金预合金粉末.通过改变球磨工艺参数,分析了球磨转速和球料比对机械合金化过程的影响,对球磨后的粉末进行SEM分析、XRD分析、粒度测试和松装密度测试,得出最佳的球磨工艺参数。实验结果表明:Al2O3 弥散强化镍基高温合金机械合金化粉末尺寸随球磨转速的增加先减小后增大,当球磨转速为400rmp,球料比为20∶1时,合金粉末有较高的松装密度和较小的粉末粒度。     

粉末特性对烧结Sm2(Co、Fe、Cu、Zr)17合金磁性能的影响

为深入了解烧结Sm2(Co、Fe、Cu、Zr)17合金磁性能与所用粉末特性的关系,通过设计不同球磨工艺,对不同滚动球磨条件下所制粉末进行了粒度和氧含量的测量,观察了滚动球磨与振动球磨两种方式下所制粉末的颗粒形状.研究了粉末粒度与形状对合金磁性能的影响.实验结果表明,粉末粒度在4～6μm时对应的合金磁性能最高;粒度≥6μm时,随粒度增大磁性能下降;粒度≤4μm时,随粒度减小磁性能下降;规则形状粉末所制合金磁性能优于不规则形粉末.     

近球形WMoTaTi难熔高熵合金粉末的制备及性能

利用机械合金化结合气固流化技术对WMoTaTi元素混合粉进行预合金化和改性处理,改善粉末形貌、球形率和流动性等特性,使其基本满足3D打印工艺要求。采用X射线衍射仪、扫描电子显微镜、能谱分析仪等实验设备表征粉末表面形貌、粒度分布、流动性、相组成、化学成分等特性。结果表明,经过机械合金化的WMoTaTi元素混合粉末为BCC单相,预合金化效果良好,但预合金粉末球形率仅为26.7%;经流化改性处理后,粉末粒度分布变窄,球形率提高至66.7%,中位径为15.7 μm,元素分布均匀,粉末流动性提高至(35.3±0.2) s·(50 g)?1,粉末铺展效果良好,可作为3D打印技术的粉末原料。     

粉末粒度对储氢合金电化学性能与气态储氢性能的影响

采用真空中频感应熔炼炉熔炼La_(0.67)Mg_(0.33)Ni_(2.5)Co_(0.5)合金,机械研磨成粉,分级过筛得到一系列不同粒度的合金粉末(平均粒度为10μm、53μm、77μm、119μm、196μm),通过XRD、SEM、激光衍射法等方法系统地研究分析了粉末粒度对储氢合金La_(0.67)Mg_(0.33)Ni_(2.5)Co_(0.5)气态储氢性能和电化学性能的影响。不同粒度合金气态吸放氢循环后都发生了不同程度的粉化,大颗粒以表面剥落的方式产生细粉,小颗粒以体断裂的方式粉化,小颗粒的抗粉化能力更强,电化学循环后,合金粉末粉化造成粉末掉渣形成孔洞。粒度越小,气态储氢孕育期越短,活化时间越短,电化学活化性能越好。随着合金粒度的减小,理论最大放电容量和实际测试的最大放电容量也随之减小,而理论容量发挥值却在增加。随循环次数增加,气态饱和储氢量和电化学放电容量急剧下降,小粒度合金循环寿命略好于大粒度合金粉。     

机械-化学合金化法制备微纳米Fe-Co-Cu预合金粉

本文采用机械-化学合金化法制备了微纳米Fe-Co-Cu预合金粉,研究了球磨时间、还原时间和温度对还原粉末粒度、还原率的影响。实验结果表明,采用机械-化学合金化法,在球磨时间为2 h,助磨剂(无水乙醇)含量为100 m L的条件下所得前驱体粉末粒度分布窄,成分均匀;前驱体在650℃的氢气气氛条件下还原60 min可制得粒度均匀,氧含量低的微纳米Fe-Co-Cu预合金粉末。