加氢还原法制备5—氯—2—甲基苯胺

以４－氯－２－硝基甲苯为原料,甲醇为溶剂,经液相催化加氢合成５－氯－２－甲基苯胺,考察了催化剂用量、加氢压力、搅拌速度对反应的影响,得出了最佳工艺条件,其合成收率为９９．０％。     

2-甲基-4-甲氧基苯胺的合成研究

以邻硝基甲苯为底物,Pt/C为催化剂,在甲醇、乙酸和硫酸混合溶液中经催化加氢还原和Bamberger重排一锅法生成2-甲基-4-甲氧基苯胺(MMA)。考察了不同酸种类、酸的用量等对催化加氢反应的影响,同时对催化剂结构进行了表征。结果表明:在反应温度60℃,氢气压力0.3 MPa,5%的Pt/C催化剂的用量为邻硝基甲苯的1.8%(质量比),n(硫酸)∶n(邻硝基甲苯)=2∶1,n(乙酸)∶n(邻硝基甲苯)=0.5∶1,反应时间4 h下,邻硝基甲苯转化率可达100%,2-甲基-4-甲氧基苯胺的选择性达到69.8%。     

对硝基苯胺水相加氢合成对苯二胺

以对硝基苯胺为原料,水为溶剂,考察了水相中负载型镍催化剂催化对硝基苯胺加氢还原的反应性能,并开展了中试实验。考察了反应温度、压力、保温时间、对硝基苯胺浓度、废水套用等因素对催化加氢反应性能的影响。实验结果表明,产品对苯二胺质量分数较高,催化剂和水可循环使用。得到较佳的工艺条件为:温度110℃,保温时间1 h,压力2.0 MPa,搅拌转速800 r/min,起始催化剂用量10%(以对硝基苯胺的质量为基准,下同),催化剂损耗0.2%(以起始添加催化剂的质量为基准)。在该工艺条件下,对苯二胺产率达99.5%以上。废水套用后排放废水量很少,且对催化剂催化活性、产品质量等没有影响。     

Pt/C催化加氢3-氯-4-甲基硝基苯制备3-氯-4-甲基苯胺

3-氯-4-甲基苯胺是合成有机颜料、染料和农药的重要有机中间体。以3-氯-4-甲基硝基苯为原料,1%Pt/C为催化剂,低压催化加氢制备3-氯-4-甲基苯胺,考察不同溶剂、反应压力、反应温度和催化剂用量对产物收率的影响。结果表明,在3-氯-4-甲基硝基苯10 g、溶剂甲醇用量30 m L、1%Pt/C催化剂用量0.04 g、反应温度80℃和反应压力1.0 MPa条件下,3-氯-4-甲基苯胺收率99.08%,脱氯率0.2%,催化剂可重复使用5次。     

碳酰苯胺法合成4-氨基二苯胺新工艺研究

对碳酰苯胺法合成4-氨基二苯胺工艺进行了优化改进研究,改进主要在于选择合适的相转移催化剂,并加入苯胺为溶剂。考察了相转移催化剂的种类、反应温度、真空度、硝基苯浓度以及加氢条件对缩合反应与加氢反应的影响。结果表明:以碳酰苯胺和硝基苯为原料、四丁基溴化铵为相转移催化剂、苯胺为溶剂,在105℃、10 k Pa及KOH存在条件下进行缩合反应,4-硝基二苯胺收率可达51.9%,4-亚硝基二苯胺收率可达38.2%;对缩合反应混合液的油相进行加氢反应,采用5%的Pd/C催化剂,在130℃、2.0 MPa条件下,反应120 min,加氢转化率100%,4-氨基二苯胺收率99%。     

响应面法优化柱撑型非晶态Ni-B合金催化硝基苯加氢合成苯胺的工艺研究

在柱撑型非晶态合金Ni-B合金催化剂上,采用响应面法,对硝基苯加氢合成苯胺的工艺条件进行优化。在单因素实验的基础上,以苯胺收率为响应值,选取反应时间、反应温度、氢气初始压力和催化剂用量为自变量,采用Box-Behnken设计和响应面法,考察各自变量及其交互作用对苯胺收率的影响,得到了多项式回归方程。结果表明,硝基苯加氢合成苯胺的最佳工艺条件为:反应时间129min,反应温度114℃,氢气初始压力2.0MPa,催化剂用量1.9%。在此工艺条件下,苯胺的收率为90.11%,与预测值90.38%的绝对误差为0.27%,表明采用响应面法优化非晶态合金柱撑膨润土催化剂催化硝基苯合成苯胺的工艺参数,具有较高的准确性。该催化剂具有较高的稳定性,循环使用6次后,苯胺的收率仍保持在84.18%。     

邻硝基乙苯催化加氢制备邻乙基苯胺

研究了以邻硝基乙苯为原料，经催化加氢还原成邻乙基苯胺的过程：考察了不同催化剂，催化剂的用量，反应温度、氢气压，搅拌速度等对邻硝基乙苯加氢反应速度的影响。结果表明，采用催化剂Raney Ni，最佳的加氢工艺条件为：反应温度140℃、氢压3．0MPa、搅拌转速1300r/min、催化剂用量为1％，邻硝基乙苯加氢的转化率＞99．5％，产物邻乙基苯胺的纯度＞99．5％。     

顺酐液相加氢制备丁二酸酐

一步法顺酐加氢生产丁二酸酐的最佳条件为:加氢压力1~1.6 MPa,反应温度50~100℃,反应时间1~2 h,骨架镍催化剂用量是顺酐用量的4%~6%,搅拌速度300 r/m in,在此条件,丁二酸酐的最高收率可达90%以上。     

Raney-Ni催化加氢合成2,3,5-三甲基氢醌的研究

以Raney-Ni为催化剂在乙酸丁酯溶剂中,间歇催化2,3,5-三甲基苯醌(TMBQ)加氢合成2,3,5-三甲基氢醌(TMHQ)。通过正交实验考察了催化剂用量、溶剂用量、温度及压力等对反应的影响。结果表明,较优反应条件为:TMBQ初始浓度为0.1 g/mL,催化剂量为TMBQ的10%,氢气压力0.7～0.8 MPa,温度为100℃(转速800 r/min)。TMHQ加氢收率可达97.3%。溶剂通过水蒸气蒸馏回收,总收率93.1%。     

2,4-二硝基甲苯加氢影响因素研究

采用负载型Ni/硅藻土催化剂,以乙醇为溶剂,用于2,4-二硝基甲苯催化加氢法合成2,4-二氨基甲苯(2,4-二氨基甲苯)的反应。考察了搅拌转速、催化剂浓度、反应温度、氢气压力和反应时间对2,4-二硝基甲苯的转化率、加氢反应的速率和副产物焦油量的影响。结果表明,反应温度、催化剂浓度和反应时间是影响2,4-二硝基甲苯加氢的主要因素,最佳反应条件为:催化剂浓度0.9%～1.4%;反应温度110～120℃;氢气压力2.2～2.8 MPa;反应时间120 min。     

非贵金属催化剂用于乳酸乙酯加氢制1，2-丙二醇

在间歇式反应釜考察了非贵金属催化剂对乳酸乙酯液相加氢的催化性能,比较Ni、Cu、Co和Mo负载于γ-Al2O3的催化剂活性,研究添加Cr、Zn、Fe和Sn作为助剂的催化剂加氢效果。结果表明,Cu-Cr催化剂具有较佳的催化性能,n（Cu）∶n（Cr）=2∶1时,催化剂活性最优。考察搅拌速率、催化剂粒径和催化剂用量对乳酸乙酯催化加氢的影响。在乙醇作溶剂、反应温度200 ℃、氢压3 MPa、搅拌速率900 r·min-1、底物浓度5 g·（100mL）-1、催化剂粒径（80～100）目和催化剂用量0.04 g·mL-1条件下,乳酸乙酯转化率和1,2-丙二醇选择性分别达到79.8%和80.1%。     

Pd／Al2O3催化剂上裂解C5馏分选择性加氢反应研究

研究了负载在Al2O3载体上的贵金属钯（Pd）基催化剂在裂解C5馏分中选择性加氢反应中的性能。结果表明,Pd／Al2O3催化剂上可进行选择性加氢的反应条件区域为压力0．5～1．0MPa、体积空速2—4h^-1、氢油体积比100：1～300：1和反应温度为55—65℃,在此反应条件下,炔烃能被完全加氢去除,同时二烯烃发生部分转化,转化产物主要为单烯烃,其中二烯烃转化的产物主要是热力学相对稳定的单烯烃;在选定的反应条件中,随温度升高、压力增加、氢油比增加,炔烃、二烯烃转化率提高;而随液时空速增加,二烯烃转化率有所下降;在各反应条件中,温度和压力对催化剂加氢性能影响较为显著;制备的Pd／Al2O3催化剂对于炔烃和二烯烃具有好的选择性加氢能力,可能原因一方面是由于反应条件选择较缓和,另一方面是原料中硫的存在。     

混合邻间对甲酚制备化工中间体的工艺研究

以介孔分子筛为催化剂,催化烷基化混合邻间对甲酚制备6-叔丁基邻甲酚、6-叔丁基间甲酚、2-叔丁基对甲酚混合液,并精馏获得三种叔丁基甲酚纯品。考查了催化剂用量、异丁烯用量、反应温度等反应条件对烷基化反应的影响,确定了最佳工艺条件。结果表明,催化剂为三混甲酚用量的2.0%(质量),异丁烯用量与三混甲酚用量之比为1.05∶1(摩尔比),最佳反应温度为95℃的反应条件下,三混甲酚的总转化率达到96.25%以上,反应液中目标产品含量达94.67%,产品选择性可达98.36%。精馏后,6-叔丁基邻甲酚、6-叔丁基间甲酚、2-叔丁基对甲酚三种产品的质量含量分别为99.75%、99.57%、99.54%。整个工艺过程安全环保,成本低,能耗低,收益高。     

正戊醛的合成工艺研究

以1-丁烯和合成气为原料,对氢甲酰化制备戊醛的工艺进行了研究。在热力学计算的基础上,主要考察了均相催化体系下膦铑比（摩尔比）、催化剂浓度、丁烯用量、反应温度、时间、压力、搅拌速度等条件对1-丁烯氢甲酰化反应的影响。在保持1-丁烯较高转化率和戊醛较高选择性的条件下,给出了适宜的工艺条件：反应温度为100℃左右,反应压力2．2MPa,搅拌速率250rpm,反应时间30min,催化剂浓度300—350ppm,膦铑比为400～500。     

4-氨基苯基-β-羟乙基砜的催化加氢工艺

对4-氨基苯基-β-羟乙基砜的催化加氢工艺及催化剂进行研究,结果表明,催化加氢反应工艺最优条件为:以乙醇为溶剂,3%Pd/C催化剂用量为原料质量的0.3%,反应温度90℃,反应压力1.80 MPa,搅拌速率900 r·min-1。催化剂中添加碱土金属Ba能有效提高催化剂选择性,反应时间3.5 h的原料转化率为99.97%,目标产物收率达98.71%,副产物质量分数1.23%,性能优于国外对比样。     

十二碳二腈加氢制十二碳二胺催化反应的研究

通过试验,优选了十二碳二腈加氢制十二碳二胺用骨架镍催化剂。介绍了催化剂的制备方法、活化条件以及反应温度、反应压力、接触时间、搅拌速率和催化剂用量等因素对转化率的影响,研究了骨架镍催化剂的反应特性和用于十二碳二腈加氢反应的最佳操作条件。     

4-(反-4-正丙基环己基)环己基甲酸的研制

以10%的NaOH水溶液为反应介质,Ni+Ru/C为催化剂,4-(反-4-正丙基环己基)苯甲酸(3HPA)进行加氢反应合成了4-(反-4-正丙基环己基)环己基甲酸(3HHA)。研究了工艺条件对3HHA顺反式的影响,得出最佳合成反应条件:m(Ru/C):m(Ni):m(3HPA)=1:20:100,反应温度180℃,反应压力5MPa。3HPA的转化率接近100%,转型顺/反比例达99:1。     

液相法苯选择加氢制环己烯反应条件的探讨

采用化学还原法制备负载型钌催化剂,进行了苯选择加氢制环己烯。研究了反应温度、氢气压力、搅拌速率、反应时间对苯转化率、环己烯选择性及收率的影响。结果表明:在最佳反应条件下,反应温度为140℃、氢气压力为6.0MPa、搅拌速率为900r/min、反应时间为20min时,苯转化率为76.27%,环己烯选择性为68.33%,环己烯收率为52.12%。     

Cu-MCM-41催化剂的制备及在草酸酯加氢制乙二醇催化性能

采用蒸氨沉淀法制备了Cu-MCM-41分子筛催化剂,并采用BET、TEM、XRD和TPR等表征手段对该催化剂进行了表征。表征结果说明所研制催化剂具有规整有序的介孔结构并且活性组分铜得到了良好的分散。通过对该催化剂在草酸二甲酯（DMO）加氢制乙二醇反应中反应性能的研究发现,反应温度、反应压力、氢酯比和液时空速等工艺参数均对催化活性产生重要影响。结果表明,Cu-MCM-41催化剂在反应温度473 K,反应压力2.5 MPa,n(氢)∶n(酯)为80～100时表现出最佳的加氢反应性能,液时空速在2.0 h^-1时,DMO仍然可以完全转化并且乙二醇（EG）选择性达到98%以上。     

KT-02负载型镍催化剂用于对硝基苯酚催化加氢

以KT-02新型Ni/SiO2催化对硝基苯酚加氢制备对氨基苯酚,考察了温度、压力、搅拌速度等因素对反应的影响,并对催化剂进行了套用实验。实验表明,以甲醇为溶剂,加入8%催化剂,在90-95℃、1.5 MPa氢压条件下反应4.5 h,对硝基苯酚转化率和对氨基苯酚选择性均可达98%,催化剂套用8次以上。