非圆齿轮的跨棒距测量方法研究

针对非圆齿轮齿廓复杂、测量困难这一问题,以椭圆齿轮为研究对象,采用跨棒距测量方法,研究其节曲线误差、齿厚误差、齿圈径向跳动和齿向偏差等精度指标的测量技术。通过建立椭圆齿轮跨棒距测量的数学模型,研究不同模数的椭圆齿轮的测量原理、各项误差的评判依据,以及齿轮规格与量棒型号的匹配关系,为非圆齿轮各项误差(节曲线误差、齿厚误差、齿圈径向跳动和齿向偏差)的精密测量提供一种新方法。     

几种齿轮跨棒距测量计算法的比较

齿轮跨棒(球)距读数“M”值的测量法应用较广泛。被引进的日本十铃等汽车的圆柱齿轮,均要求测量跨棒(球)距。由于其测量工具简单,测量灵敏度(准确度)比测公法线长度“W”及弦齿厚“S_(xn)”高,也像测W一样不受齿轮顶径制造误差影响,不受齿宽影响,所以许多厂家把M值作为重要检查项目标注到产品图上。 M值的测量方法很多,有单量棒(球)法(测半边的)、双量棒(球)测量法,还有三(或四)量棒(球)测量法。最常用的     

利用跨棒距测量渐开线齿轮

渐开线齿轮的测量方法有很多种,其中公法线长度大多应用于中小齿轮的测量,弦齿高和弦齿厚主要应用于大型齿轮的测量。对于小模数齿轮和内齿轮,多采用测量跨棒距的方法。     

使用非设计量棒测量内齿轮量棒距

在实际生产中经常遇到内齿轮测量所用量棒为非常用量棒或生产厂没有合适的量棒和啮合参数的现象。以生产实例详细研究了《齿轮手册》中有关内齿轮量棒距的计算公式及有关资料,发现了一个简单可行的办法。     

基于Excel的齿轮跨棒距计算

提出了一种使用Excel计算齿轮跨棒距的简单方法--基于VBA利用插值法对计算中涉及的渐开线函数进行了反求;基于实例应用与公式计算值进行对比,结果表明计算精度满足设计及工艺的需要.     

奇数齿渐开线圆柱斜齿外齿轮跨棒距和跨球距的计算

通过变换齿数、螺旋角和变位系数,采用KISSsoft软件对渐开线齿轮的跨棒距和跨球距进行计算并对比,发现在计算奇数齿渐开线圆柱斜齿外齿轮时,DIN标准和KISSsoft的计算结果是一致的,但与GB标准和ISO标准不同。     

基于关节臂扫描仪的非圆齿轮齿距误差测量技术研究

针对非圆齿轮无统一节曲线,测量困难这一问题,提出了辅助测量模型即节圆体的概念。类比圆柱齿轮测量方法与精度等级评定,使用测量软件结合节圆体对非圆齿轮齿距误差、齿距累积误差等进行测量。以三阶椭圆齿轮为研究对象,建立理论三维模型,通过关节臂扫描仪对非圆齿轮进行数据采集与处理,获取三维点云实际模型。根据非圆齿轮的特征进行理论三维模型与实际三维点云数据的对齐处理,将坐标系统一为全局坐标系。用关节臂扫描仪中的分析软件Geomagic Qualify进行数据测量,求解齿距误差值。测量结果表明:该测量方法有效、可行,为非圆齿轮的检测与评定提供了一种参考。     

三角花键M_Re(跨棒距)和M_Ri(棒间距)的计算

<正>三角花键我国不再制订标准,被渐开线花键所代替,但目前在生产的机械产品和新引进的机械产品中,仍普遍应用三角花键,种类颇多,其公差等级、公差和配合以及标注方法等尚无统一规定,致使计算M值的方法不统一,大都不够合理.一、三角花键尺寸参数名称与代号如图所示,齿数为Z,理论大径为D_e,理论小径为D_i,内花键大径为D_(ie),内花键小径为D_(ii),外花键大径为D_(ee),外花键小径为D_(ei),外花键齿沟角(内花键齿形角)为2β,内花键齿槽角(外花键齿形角)2γ(2γ=2β-360°/z),外花键中径齿厚为S_e(平均齿厚S_(eop)),内花键中径齿槽宽为E_i(平均齿槽宽E_(icp),外花键齿厚圆心半角为(?)_e(sin(?)_e=S_(ecp)/d_(ecp)),外花键齿沟宽圆心半角为δ_e(δ_e=π/z-(?)_e),内花键齿厚圆心半角为(?)_i(sin(?)_i=π/z-E_(icp)/d_(icp),内花键齿槽宽圆心半角为δ_i(δ_i=π/z-(?)_i).     

非圆齿轮综合测量方法的研究

提出了用标准齿轮与被测非圆齿轮对滚原理,测量非圆齿轮节曲线误差、非圆齿轮传动比精度,为非圆齿轮的测量找到了一种新途径。     

计时仪器中渐开线齿轮啮合过程的分析

本文在考虑齿轮有加工误差，并有龆轮切点参与啮合的前提下，按进、出啮点位置的不同，把应用于计时仪器中的渐开线齿轮的啮合过程分成２类５种不同的工作过程，推导出了各种工作过程的进、出啮角的计算公式和具体工作过程的判别准则。     

齿轮系统动力学模型内部激励参数的优化设置研究

时变啮合刚度与齿侧间隙是齿轮传动系统的主要内部激励源,决定了齿轮系统动力学的基本特点和性质.啮合刚度的时变性影响齿轮系统的稳定性、引起系统的参数共振,齿侧间隙则引起系统强烈的非线特性.考虑时变啮合刚度、齿侧间隙等激励源,建立了齿轮系统非线性动力学模型,从模型参数设置合理性的新角度阐述时变啮合刚度、齿侧间隙对系统动态特性...     

齿轮运动精度的影响要素分析及测量

根据齿轮啮合原理,分析了影响齿轮运动精度的误差,介绍了几何偏心和运动偏心的测量,有助于加工工艺的改进。     

车载超声测距仪的研制

超声测距在一些场合有其独特的优越性，车载超声测距仪应用于汽车和货车等车辆。介绿了采用脉冲回波法进行车载超声测距仪的设计原理、超声波声速与空气温度的关系和超声波的传播特性，阐述了车载超声测距仪的硬件系统和软件系统设计，分析了部分硬件电路，给出了实验结果，并分析了产生误差的原因，从实验和使用的结果看，系统设计能够满足要求。     

齿轮箱轴承座孔的中心距测量方法精度分析

介绍了齿轮箱轴承座孔的中心距现场检测方法,指出现场检测中心距方法的不足,举例计算轴、孔中心距的三种测量方法的误差结果并加以分析比较,选择最优的测量方案予以推荐,特别应用在减速箱轴系、孔系装配中,能提高轴、孔装配精度.     

齿轮磨削中磨削力数学模型的研究

基于锥面砂轮磨齿展成运动的几何模型,计算出砂轮在任意冲程中所磨除金属材料的几何形状尺寸,在平面磨削磨削力计算公式的基础上对该被磨除金属材料沿磨削宽度方向进行积分,得到了齿轮磨削加工过程中磨削力的计算公式,应用该公式进行了仿真计算,得到了两种提高齿轮磨削加工质量的方法。     

感应式电感传感器的数学模型研究

本文根据电路和电磁场理论，推导出空心感应式电感传感器的数学模型，以便提高这种传感器的灵敏度和精度，使其能应用于精密测量和进行优化设计。     

L-CKC工业闭式齿轮油使用过程中动态质量模型的建立及分析

叙述了我国硫烯型和硫烯型L-CKC工业闭式齿轮油在使用过程中运动粘度和梯姆肯OK值随使用时间的变化规律，建立了油品使用过程的动态质量模拟状态方程，提出了油品衰变的半衰期及延长油品使用周期的方法。     

渐开线齿轮齿距自动测量模型研究

基于齿距绝对法测量的基本原理,设计了针对模数为0.5~5mm、螺旋角0~90°的4级渐开线齿轮的齿距自动测量系统;通过分析齿轮和测头协调运动的速度关系和时间关系,建立了齿距自动测量模型;在哈尔滨量具刃具公司生产的齿轮测量中心3903A上验证了所提出的齿距测量方案和模型的正确性,实验结果表明测量效率和测量精度比传统的齿距测量仪都有所提高。     

平面二次包络蜗轮真实齿面的离散模型

为了实现平面二次包络环面蜗轮的数控加工，必须对蜗轮进行精确数字化造型。针对这一难题，提出在蜗轮真实齿面上运用截面法沿接触线进行离散，将蜗轮齿面离散成型值点云，为运用三角B-B曲面片对型值点云插值提供基础。