生物质固体燃料固化成型影响因素分析

对生物质固体燃料固化成型过程中的影响因素进行论述和分析,为高效节能生物质固体燃料成型设备及最佳工艺的确定提供参考.     

生物质固体成型燃料燃烧设备开发利用的战略研究

生物质能作为可再生能源的一种一直被广泛关注,生物质固体成型燃料燃烧设备的开发利用是生物质能利用的一种有效途径。总结了国内外生物质固体成型燃料燃烧设备开发利用的现状,并从国内政策、技术研发方面对生物质固体成型燃料燃烧设备的发展趋势进行了阐述,通过调查研究当前面临的问题,提出战略解决方案,认真总结建议措施,为新能源与可再生能源开发利用的战略研究提供参考。     

电解研磨复合加工技术在模具表面加工中的应用

弧面凸轮轮廓为复杂而不可展开的空间曲面,在毛坯等温挤压过程中,在等温模具的内凹模型腔内表面加工时,首先采用成型电极的电火花成形的粗加工,然后利用电解研磨复合加工技术对模具表面进行镜面精加工方法的研究,以获得高表面质量的等温挤压内凹模型腔表面,以制得高精度的近似净形弧面凸轮毛坯件。     

基于CATIA生物质燃料成型机成型装置虚拟设计与研究

基于国内生产的平模颗粒饲料机的原型,构思了生物质燃料成型机成型装置的模型,在三维CAD设计软件CATIA环境下进行三维实体建模,对生物质燃料成型机的虚拟样机的设计与研究进行了有创新和建设性的尝试,为利用虚拟样机技术研究农业机械提供了更多有益的参考。     

生物质燃料固化成型设备发展现状及趋势

生物质固化成型技术作为生物质能的一种有效利用方式,对开发利用我国大量生物质秸秆资源具有重要意义。介绍了国内外生物质燃料固化成型设备的发展现状,分析比较了国内外固化成型设备,提出未来生物质燃料固化成型设备的发展趋势。     

双超声压缩生物质过程中压块松弛密度的影响因素研究

松弛密度作为生物质成型燃料的一项重要性能指标,对生物质成型燃料的运输、处理和储存有着较大的影响。分别研究了在不同压缩时间、不同预压力、不同生物质重量和不同生物质含水率下,压块的松弛密度随放置时间的变化,并利用松弛比直观反映了在不同的压缩条件下压块松弛密度的松弛程度。研究表明:在不同的压缩条件下,压块的松弛密度都是逐渐减小的,但松弛密度减小的程度不同;压块的松弛比分别在压缩时间为30 s、预压力为0.17 MPa、生物质质量为1.0 g、生物质含水率为20%时达到最大。     

水介质单体液压支柱Y型密封圈的CAE优化分析

介绍了水介质单体液压支柱采用的密封元件———Y型密封圈的结构与成型;针对注射成型过程中Y型密封圈出现的主要成型缺陷———缩痕,分析了其产生的原因,提出了解决措施;运用Moldflow对Y型密封圈的注射成型过程进行CAE分析;从改进注射成型工艺参数和模具结构2个方面着手,提出3种优化方案进行CAE优化分析,并将所得之最优方案付诸于实际成型过程。依据最优方案成型的Y型密封圈其缺陷得以消除,符合水介质单体液压支柱对密封元件的要求。     

手机外壳注塑模具刚强度分析

以手机外壳注塑模具为例,利用有限元分析软件ANSYS Workbench对手机外壳注塑模具的刚强度进行分析。在注塑成型过程中模具内壁会因热载荷及压力载荷产生变形对制品的成型精度产生影响,因此需对成型过程模具的变形量进行研究,保证制品的成型精度。主要以ANSYS workbench中的稳态热分析及静力结构分析模块进行耦合对注塑成型过程中模具内壁的变形进行模拟,并根据模拟分析的结果对模具质量进预测,为模具的设计及材料的选择提供依据。     

生物质能并网发电技术发展趋势分析

生物质发电技术因为其原料对环境的有好性和可再生性,越来越被重视,本文介绍了生物质发电技术分类,对生物质直燃发电、气化发电和混合燃烧发电技术进行分析,比较了三种技术的优劣,指出了生物质发电的技术趋势。     

CⅡ型机心体冷热流道互换注塑模具结构设计

注塑模具的冷、热流通成型结构方式各自具有优点和缺陷。通过对冷、热流道结构特点分析研究．设计出冷、热流道互换的结构，旨在利用简洁实用的方式保证大批量产品成型的连续性。通过对CⅡ型机心体制件使用要求和结构造型特点的分析，成型模具采用冷热流道可互换的结构，两组液压抽芯，一模一腔。分别设计出了模具冷、热流道结构图，叙述冷、热流道模具开合模工作过程和原理。介绍冷、热流道两种模具结构如何实现互换，并在实际成型中得到应用。     

微结构模芯的精密磨削及其在微注塑成形中应用

针对微结构聚合物元器件的批量化生产与制造效率低等问题,采用精密修整成V形尖端的金刚石砂轮,在自润滑性和脱模性良好的钛硅碳陶瓷模芯表面加工制造出形状精度可控的V沟槽阵列结构,然后利用微注塑成形工艺将模芯表面的V沟槽阵列结构一次成形复制到聚合物表面,高效注塑成形制造出倒V形阵列结构的聚合物工件。分析了微模芯的表面加工质量与形状精度,研究了熔体温度、注射速度、保压压力、保压时间等微注塑成形工艺参数对微结构聚合物注塑成形角度偏差和填充率的影响。实验结果表明：通过微细磨削加工技术和微注塑成形工艺可以高效率、高精度地制造出规则整齐的微结构注塑工件,注射速度对微成形角度偏差的影响最大,保压压力对微成形填充率的影响最大,微结构模芯的微细磨削形状精度值为4.05 μm,微成形的最小角度偏差和最大填充率分别为1.47°和99.30%。     

电控双泵液压源在注塑机上的节能研究

针对传统注塑机溢流损失严重、电力消耗大等问题,提出了一种通过控制异步伺服电机转矩和转速,以实现对注塑机输出压力和流量进行控制的方案.在该电机控制的液压动力源中,采用了串联双齿轮泵的方案,以满足大型注塑机瞬时大流量输出的要求.通过压力与流量反馈形成闭环控制,提高了输出压力与流量的控制精度,并大大提升了注塑机液压系统的节能...     

夹布酚醛树脂导向环热成型工艺研究

夹布酚醛树脂是一种抗压强度较高的导向支撑材料,在工程液压缸中广泛运用。但夹布酚醛树脂导向带在小规格液压缸的安装中存在一定的困难。通过对夹布酚醛树脂在热空气中老化后的抗压强度测试,以及在乳化液中的加热并浸泡后的抗压强度测试,确定夹布酚醛树脂的成形工艺;通过模具的设计,进行夹布酚醛树脂导向带的成型试验,使带状夹布酚醛树脂导向带成型为环状导向环,解决了小规格夹布酚醛树脂导向带在活塞杆中安装困难的问题。     

采用变频调速的砌块成型机液压系统节能分析

砌块成型机在成型过程中,由于动力系统所供给的能量与负载不相匹配,造成系统能量大量损失。针对这一问题,采用变频电机驱动定量泵为动力源与改变执行元件排序的方法,对原砌块成型机液压系统进行了改进,并运用AMESim软件对改进后的液压系统和原液压系统进行仿真对比研究,结果表明改进后的液压系统能量损失减小。     

环氧树脂快速制模技术

环氧树脂具有快速制模的适应性、可靠的表面复制性、极佳的尺寸稳定性和耐磨性、耐高温、重量轻、低成本等优点，可广泛应用于多种类型模具制造，在家电行业，它能快速经济地制作各种热成型模和结构发泡模。     

型腔充填过程三维自由表面的数值模拟

开发了铸件充型过程三维数值模拟软件 ,采用了一种改进的 VOF方法处理三维自由表面 ,包括自由表面网格中流体方位的确定、自由表面的推进及边界条件施加等 ,并利用一个方形板腔的压铸水模拟实验结果对程序进行了验证 ,表明了程序具有处理复杂自由表面的能力。     

铸件鼠尾形成机理的分析

鼠尾的形成是由于铸型型腔局部表面干砂层受热膨胀，当膨胀力大于滑移阻力时，干砂层产生了剪切滑移。滑移的阻力主要来自相邻的干砂层。阻力随干砂层长细比的增加而急剧减小。提高型砂的热强度，减少干砂层的长细比，能有效增加鼠尾产生的临界应力σc，有效防止鼠尾的产生。当干砂层长细比小于1/2或热压应力不大于水分饱和凝聚区的湿压强度时，绝不可能产生鼠尾。     

高精度凹圆弧面的铣削及参数选择

提出凹圆弧面铣削加工中的问题，设计推导新的计算公式，并进行了误差分析和参数选择，为中小企业加工高精度凹圆弧面提供了切实可行的理论依据。     

基于MPI电脑面板注塑模优化设计

运用流动模拟分析软件MPI(Moldflow Plastics Insight)对电脑面板的注射成型工艺和填充过程进行计算机模拟,分析了模具不同浇口设置对注塑工艺造成的影响.主要通过填充过程工艺参数、熔接痕、气穴等对比分析,以保持注塑过程工艺参数合理和产品质量最好为目的,优化设计了电脑面板模具的浇注系统.