旋挖钻机主卷扬液压系在恶劣工况出现故障的原因及改进措施

正旋挖钻机是一种广泛应用的桩基础施工机械,其主卷扬液压系统是整机控制的核心部分。本文简要介绍某型号旋挖钻机主卷扬液压系统,对该系统在深孔、硬地层等恶劣工况施工中出现的掉钻、溜钻、失速及主卷扬马达减速器损坏等故障进行深入分析,并在此基础上制定和实施改进措施。1主卷扬液压系统该型号旋挖钻机主卷扬安装于上车平台上,改进前的主卷扬液压系统如图1所示。主卷扬由A2FE160型插装式主卷扬马达驱动,其安装、连接和维修都     

压桩机吊机卷扬承载下降速度特性分析

为从理论上研究马达承载时平衡阀对卷扬下降速度特性的影响,需要对其建立较为精确的数学模型.通过分析卷扬液压系统工况特点和螺纹插装式平衡阀工作原理,考虑油液可压缩等非线性因素,运用键合图理论建立了系统仿真模型,并测试了马达进出油口压力的响应曲线对其进行试验验证.基于Matlab动态模拟了不同负载质量及平衡阀结构参数对卷扬下...     

轮式行走闭式液压系统发动机失速问题的仿真与分析

对轮式行走机械闭式液压系统进行理论分析,建立其AMESim仿真模型,仿真得出马达进出口压力和转速以及发动机转速随时间变化曲线。仿真结果表明:在行走工况由平地突变为下坡时,轮式行走机械出现发动机失速现象,即发动机的实际转速大于油门开度所对应的发动机的转速。结合仿真结果对该典型行走闭式液压系统分析,得出发动机失速的原因:马达排出的流量大于主泵所能吸收的流量,导致马达出口出现多余的流量,马达出口压力飞升并伴有振荡过程,导致发动机转速升高。     

基于AMESim的防振液压安全阀设计与试验研究

为减小直动式液压安全阀开启、关闭过程对液压系统造成的振动，设计了一种防振液压安全阀。通过对防振液压安全阀及去掉消振结构的安全阀进行仿真分析，结果表明：所设计的防振液压安全阀具有优异的防振性能，其动态特性、启闭特性均满足要求。最后，利用防振液压安全阀样机进行了性能试验，试验数据验证了仿真结果的准确性，为防振液压安全阀的设计及液压系统的消振研究提供了一定的参考依据。     

新式重型推土机液压系统分析及故障排查

某重型推土机除配装正铲外,还增加了侧推装置和卷扬装置。在正铲提升高度有限、无法将墙体等一些较高的障碍物推倒的情况下,使用侧推装置可将其推倒;卷扬装置的主要功能是用拖拽的方法清除很难解体的大型障碍物。该型推土机配置了负载敏感液压系统,现对其液压系统进行分析,并对其故障进行排查。1.液压系统原理分析负载敏感液压系统具有以下4个优点:一是采用插入式压力补偿阀及阀芯位移比例控制,极大地提高了流量控制精度。二是采用阀前或阀后压力补偿,使得同一压力油源可供多个执行机构同时动作。三是系统灵活性强,可复合多个液压回路,其经济性和节能效果显著。四是系统结构更加紧凑,减少了系统维护点。(1)主控制回路该重型推土机液压系统由换向阀(1、2、3)、平衡阀(4、6)、卷扬马     

地下连续墙液压抓斗双卷扬控制原理及不同步故障排查方法

正为提高地下连续墙液压抓斗的收放性能和安全系数,其液压抓斗升降机构设计为双卷扬同步提升模式。但是若双卷扬在工作过程中产生轻微的不同步,会造成液压抓斗发生左右偏斜,从而影响地下连续墙成槽精度。若双卷扬在工作过程中产生严重不同步,会造成液压抓斗失速下滑,进而导致卷扬马达、平衡阀、减速器等关键元件损坏,甚至引发安全事故。因此保证双卷扬的同步精度、快速排查双卷扬不同步故障就显得尤为重要。本文以徐工XG系列连续     

QLY25型轮胎起重机“滑钩”故障的排查方法

<正>1台QLY25型轮胎起重机使用较长时间后,重载时出现"溜钩"现象。即操纵卷扬机下放,将卷扬操纵手柄置于中位后,吊钩没有停止,而是继续下降。该故障除卷扬机制动器打滑和卷扬马达泄漏外,卷扬马达蓄能器压力过低、先导控制压力过低,以及平衡阀有故障,也会造成"溜钩"现象。本文针对后3种故障,提出排查方法。(1)蓄能器压力过低先启动发动机,观察驾驶室内卷扬马达蓄能压力表正常(工作压力指示应为8~10 MPa,加大发动机油门时不得超过10 MPa)。再关闭发     

旋挖钻机主卷扬系统常见故障排查方法

旋挖钻机主卷扬系统使用频率较高,容易出现故障.本文以厦工XGR系列旋挖钻机为例,介绍其主卷扬系统常见故障的原因及排查方法. 一、系统组成 该型旋挖钻机主卷扬系统主要由主卷扬马达1、减速器2、主卷扬3、溢流阀4、BVD平衡阀5、制动器6、减压阀7和浮动电磁阀(8、9)等组成.主卷扬马达1通过减速器2驱动主卷扬3.溢流阀4的作用是限制主卷扬马达1的压力,防止超载.BVD平衡阀5的作用是控制主卷扬提升或下降速度.制动器6为常闭式制动器,当主卷扬3需要动作时,压力油通过减压阀7减压后再输至制动器6,便可将主卷扬制动解除.浮动电磁阀8的作用是当扳动浮动操纵手柄时,该阀将主卷扬马达1的进、出油管接通,使主卷扬马达1处于浮动状态.浮动电磁阀9的作用是当主卷扬马达1处于浮动状态时,使制动器6通入压力油,以便将制动解除.如附图所示.     

压曲机回转台液压传动系统的仿真分析

根据新型压曲机回转台工作特性,设计回转台液压传统系统,并且通过液压原理确定液压传动系统工作参数。在AMESim中搭建相关仿真模型,设置好仿真模型参数后进行仿真模拟,对仿真结果进行分析,观察马达是否能按预先设定转速进行运转,进而对马达进出口油腔压力、马达扭矩和转速等特性进行确定,验证该液压传动系统设计是否合理。     

双溢流阀系统动态特性研究及故障仿真分析

分析了双溢流阀系统的工作过程,用功率键合图法建立了该系统的数学模型,并转换为状态方程,用Matlab/Simulink对双溢流系统进行了数字仿真,针对双溢流阀卸荷和建压系统中位卸荷后,建立系统工作压力的过程进行了动态特性分析,仿真分析了故障原因,为液压静力压桩机液压系统的改进提供理论支持.     

立井提升机过卷液压缓冲系统研究

完善了立井提升机过卷液压缓冲系统,利用AMESim建立了插装式溢流阀HCD模型及系统仿真模型,验证了插装式溢流阀仿真模型与实际阀性能的一致性,分析了不同插装式溢流阀开启压力下系统的性能,确定了插装式溢流阀开启压力为30 MPa,给出了插装式溢流阀开启压力为30 MPa下提升容器缓冲位移曲线、缓冲油缸上下腔压力变化曲线、上下腔蓄能器的容积压力变化曲线及插装式溢流阀流量曲线,结果表明,通过设置上下腔蓄能器吸收了缓冲的液压冲击,并降低了提升容器的回落距离。当插装式溢流阀开启压力为30 MPa时,缓冲位移为1.26 m,缓冲时间为3.5 s,最大回落距离为0.3 m。     

无人机液压弹射系统仿真研究

以液压马达驱动的无人机液压弹射系统为研究对象,给出了无人机弹射起飞和弹射后小车缓冲制动减速的工作原理。基于AMESim分别建立了无人机弹射起飞和小车缓冲制动减速仿真模型,分析了蓄能器最高蓄能压力、蓄能器体积、卷筒半径、插装阀通径、双向马达排量对无人机弹射起飞速度及位移的影响规律。研究了缓冲溢流阀开启压力对小车制动过程速度、位移和液压马达缓冲腔压力的影响规律,为无人机液压弹射系统的设计与优化提供指导。     

螺纹插装式缓冲溢流阀的流场分析及结构改进

螺纹插装式缓冲溢流阀作为缓冲阀的一种,已经广泛应用于各类工程机械。在分析液压回转马达缓冲式溢流阀结构及工作原理的基础上,运用Fluent流场仿真软件对其流道模型内部流场进行仿真研究。通过流场速度矢量分布图及压力云图,对不同参数下该阀的流场特性进行分析,据此对缓冲溢流阀进行结构改进。结果表明在阀芯上加均压槽有助于减小阀腔内的局部高压而降低系统的压力冲击,从而提高缓冲式溢流阀的缓冲性能。     

基于二次调节技术的旋挖钻机节能研究

旋挖钻机钻杆升降系统作业频繁且能耗高,其卷扬系统一般采用带平衡阀的液压马达驱动,钻杆下降时在平衡阀的节流作用下钻杆大部分的重力势能转化为液压油的热能,为此,提出了利用带二次调节的泵／马达配合蓄能器进行钻杆下放的能量回收,同时在提升钻杆时从蓄能器释放能量的二次调节系统。建立了二次调节系统模型,采用基于主轴转速反馈的PID控制算法,对系统的动态性能进行了仿真,并且建立了蓄能器能量回收数学模型,根据仿真的数据获得了蓄能器的能量回收率和释放率。研究表明,闭环控制系统响应迅速,运行稳定。     

飞机液压系统能源转换装置故障分析

针对飞机液压系统能源转换装置(PTU)失效问题,通过故障数据分析及理论分析,确认了失效的直接原因和根本原因。直接原因是PTU发生超速,根本原因是起落架收起过程中流量需求较大,导致PTU泵出口压力无法维持在13.7 MPa以上。据此提出了解决方案,并使用AMESim软件进行建模仿真,最后进行试验验证。结果表明,在起落架系统上游增加优先阀,能够有效避免PTU过速损坏,验证了理论分析和仿真分析结果。所采用的研究方法能够为飞机液压系统设计及布局提供重要的理论依据。     

掘进机摇臂升降液压系统性能分析及优化

针对掘进机摇臂升降液压系统中密封件易损坏,造成升降油缸无法自锁,摇臂自行下落的问题,研究了摇臂升降液压系统及元件工作原理,建立AMESim模型,分析动态特性,发现摇臂升至极限瞬间产生液压冲击是造成密封件损坏的根本原因,通过增大油缸内截面,降低平衡阀和溢流阀的开启压力,可有效降低液压冲击的瞬间峰值,延长了密封件使用寿命。     

板框式压滤机液压系统元件故障分析与对策

通过对板框式压滤机液压系统元件的故障分析与实际调查,发现液压系统元件的故障原因是液压元件损坏、失灵、设计不合理、年久失修、零件磨损、精度超差所致。本文总结了压力继电器、溢流阀、电磁换向阀、调速阀等液压元件故障诊断的方法,提出并实施了解决措施,从而降低了液压系统元件的故障,保证了压滤机的安全运行,取得了良好的使用效果。     

有源先导级控制的电液比例流量阀特性研究

针对现有技术采用压差补偿器或插装式流量传感器控制流量,会降低阀的通流能力,增加系统的功率损失和发热;大流量场合只能通过阀开口面积间接控制流量,受负载变化影响控制精度低;低工作压力范围可控性差、动态响应慢;大通径采用三级结构,构造复杂等问题,提出用小功率伺服电动机驱动小排量液压泵/马达(有源)、结合液压晶体管(Valvistor),构造新的低能耗、高可控的电液比例流量阀。该方法可扩大阀的流量控制范围,提高阀在低压时的动态响应。建立阀的静态数学模型,分析获得影响阀负载流量特性最主要的因素是反馈节流槽预开口量大小;进一步建立阀的动态数学模型,获得主阀芯稳定条件。根据阀的结构组成,建立阀的仿真模型,仿真分析主阀各参数对主阀性能的影响。结果表明,反馈节流槽预开口量越小,主阀负载流量特性越好;主阀口压降越大,主阀芯响应越快;但由动态数学模型可知主阀口压降太大且先导流量较小时,阀的稳定性也会降低。研究也表明,在保证主阀良好的动态特性前提下,可通过使先导泵/马达转速随负载压力变化,实现对阀的流量补偿,从而改善阀的负载流量特性。     

基于AMESim的长江船闸液压启闭机液压系统中插装式平衡阀稳定性分析

以长江船闸液压启闭机液压系统为对象进行研究,利用AMESim软件搭建该液压启闭机液压平衡回路仿真模型,并对整个船闸开启过程和关闭过程中插装式平衡阀内主阀芯弹簧刚度等主要参数进行单因素仿真。利用统计学分析这些单因素参数对长江船闸液压启闭机液压系统稳定性的影响。基于L₂₅(5⁴)正交试验,采用方差和极差分析法处理液压缸运行的压力曲线,得到选择范围内最佳的参数组合。结果表明：平衡阀内控制阻尼孔和主阀芯刚度等主要参数对液压缸运行压力和速度平稳性会产生重要影响,且通过正交试验可知较优参数组合为：阻尼孔尺寸0.71 mm,主阀芯弹簧刚度402 N/mm,主阀芯弹簧预紧力60 N,单向阀芯弹簧刚度3.87 N/mm。为螺纹插装式平衡阀的设计及液压启闭机液压系统参数优化提供指导。     

基于AMESim的齿轮分流马达的同步误差分析

针对齿轮分流马达为核心的液压同步系统偏载,造成执行元件同步误差较大的问题,在齿轮分流马达各出油口分别接入单向顺序阀,并调节各顺序阀的开启压力相同,减小各出油口压力差,达到减小系统同步误差的目的。建立了基于AMESim的齿轮分流马达双缸同步系统仿真模型,对有、无顺序阀两种工况下不同偏载造成液压缸的压力脉动、流量变化、位移差、系统同步误差、热特性进行了对比分析。分析结果表明:单向顺序阀的接入,能够有效减小齿轮分流马达双缸同步系统的同步误差,保证系统的同步性。