在兄弟刊物上

分选与磨细加工对粉煤灰物化性质以及颗粒特性的影响，立磨耐磨材料的选择，Pro／ENGINEER在独立接链环结构设计中的应用，MYT-215液压锚杆钻机的设计，ZGM95中速磨煤机传动系统动力学仿真，往复式隔膜泵峰值分散技术……     

磨煤干燥装置中ZGM型磨煤机选型优化

磨煤机是煤化工中原煤进行研磨干燥的关键设备,通过对磨煤干燥装置中的ZGM型磨煤机进行初步计算,同时对其部分参数(原煤粒度、HGI、原煤灰分一次风量及风煤比)等相关部位(密封风机、耐磨机壳、煤管以及出风口、顶部分离器、液压油等)选型优化,从而为煤化工装置中的设备选型提供一定的参考,并提出研磨出力和一次风量是磨煤机选型的关键参数,磨煤机部分管路以及配置应根据实际需求进行优化。     

ZGM95中速磨煤机传动系统优化设计

为确定ZGM95中速磨煤机传动系统的最佳传动方案,建立了其优化设计数学模型。根据所建数学模型,采用powell法进行求解,得出了令人满意的结果。所述方法和计算结果为磨煤机的设计提供依据,也可供工程设计参考。     

6500kN静-动复合加载液压冲击试验机研究

针对现有设备无法实现对冲击地压矿井防冲支架进行静-动复合动力冲击加载实验的问题,提出一种基于液压蓄能及快放原理实现大吨位快速静-动复合加载的动力冲击试验机设计方法。提出了加载试验机的结构组成及工作原理,设计了液压加载系统,并给出液压加载系统的工作原理。该试验机能够实现被压试件的准静态加载、动态加载和静-动复合加载。运用AMESim软件建立了液压加载系统的仿真模型,对其加载特性进行了仿真分析;提出了一种实现高压超大流量开关阀的新型结构,运用FULUNET软件对超大流量开关阀进行了结构优化与流场研究,确定了额定压力31.5 MPa,流量达到120 000 L/min的超大流量阀的结构参数;推导了防冲液压立柱的冲击波动方程及其定解条件;建立了液压动力加载系统的AMESim仿真模型,并进行了动力冲击仿真分析。根据理论分析结果完成了6 500 kN高速液压冲击实验机样机的研制,并对样机进行了实验测试,实验结果表明,该试验机最大冲击力为6 500 kN,最大冲击速度8.2 m/s,从静止到最大速度加速时间小于25 ms,超大流量开关阀的额定流量达到了121 179.8 L/min,开启时间小于15 ms。通过对实验样机的实验,验证了设计方案的正确性。     

ZGM95中速磨煤机传动系统动力学仿真

通过对ZGM95中速磨煤机传动系统的分析 ,给出了其动力学仿真数学模型 ,利用数字仿真技术 ,采用最优化方法进行求解 ,得出了传动系统的输出扭矩和效率 ,仿真结果与常规设计计算结果有很好的吻合性 ,可供工程设计参考     

基于AMESim的大型立磨主辊蓄能器液压加载系统仿真研究

以LGM5024原料立磨、LGMS4624矿渣立磨为研究对象,建立了其主辊蓄能器-液压加载系统的模型,推导出了加载系统的液压弹簧刚度公式,并在AMESim中建立了液压加载系统的仿真模型,通过软件仿真直观显示了油缸泄漏系数、油缸工作面积、两腔蓄能器容积、充气压力等因素对加载系统的影响,进而分析了相关参数的影响趋势并得出结论,对此类蓄能器-液压加载系统的设计、改造、调试都有一定的参考意义。     

基于伺服阀的被动式液压加载系统研究

针对被动式液压加载系统,提出以电液伺服阀为压力控制元件的加载方式。介绍这种加载方式的工作原理、建立数学模型并分析了系统的动态特性。     

锚杆钻机钻箱加载试验台试验与研究

针对当前厂家与煤炭企业对车载液压锚杆钻机的检测与调试,还停留在零部件单独加载测试、整机空载测试阶段,缺乏一套整机加载测试系统,设计研制了一套整机机载液压锚杆钻机加载试验台。通过该加载试验台对液压锚杆钻机进行加载试验,同时采集整机加载试验测试数据,利用该测试数据对液压锚杆钻机系统进行优化、改进。该设备对液压锚杆钻机新机出厂测试、旧的设备大修完以后出厂的调试提供了一种新的可靠的技术手段,有利于提高液压锚杆钻机整机质量。     

基于负载敏感变量系统液压锚杆钻机钻进性能的研究

介绍了液压锚杆钻机的工作原理,并对影响锚杆钻机钻进性能的因素做了简单分析。设计研究了负载敏感变量系统液压锚杆钻机,并进行加载试验,通过测试数据的对比分析得出,负载敏感变量系统液压锚杆钻机有效地解决了普通锚杆钻机在作业过程中出现的各种缺陷,提高了锚杆钻机的钻进效率。     

ZY9000型掩护式液压支架顶梁两端承载能力仿真分析

ZY9000型掩护式液压支架是一种常用的液压支架,为了分析在矿井下能否满足工况要求以及实际工作情况需要,建立支架顶梁SolidWorks三维模型,在其两端装配加载垫块,利用有限元分析软件workbench对模型进行网格划分,添加约束与载荷,对仿真结果进行分析,并通过作业试验进行验证,得到该液压支架可以满足该矿井下工作以及极限工况下工作的结论。