ZL101A机构箱铸件缩孔缩松缺陷数值模拟分析

针对传统砂型重力铸造制备ZL101A铝合金机构箱铸件普遍存在的缩孔缩松等缺陷,运用华铸CAE软件对该铸件的凝固过程进行了模拟,对初始铸造工艺进行了优化。结果表明:经过液相分布→缩孔形成→Niyama缩松分析后,精确预测了缩孔缩松缺陷产生部位;优化后铸造工艺制备的ZL101A机构箱铸件缩孔缩松较少,且分布较合理。     

球墨铸铁缩孔缺陷分析及控制

正消失模铸造已广泛应用于大型模具铸造领域,是毛坯件最常用的生产工艺之一。随着汽车工业的迅速发展,装备模具需求量逐年增长,铸造缺陷的影响也逐步凸显,常见缺陷有皱皮、变形、缩孔、夹砂和积碳等。本文主要针对球墨铸件缩孔缺陷进行研究。1.缩孔的形成及危害(1)缩孔产生机理液态合金铁液由液态到固态过程中会出现体积缩小现象,经历液态收缩、凝固收缩、固态收缩三个收缩过程。当液态收缩量与凝固收缩量     

试验机主体铸造工艺改进

针对主体铸造成品率低、铸件易产生缩孔缺陷等问题,对原工艺进行改进,包括分型面、浇注系统及凝固方式等。改进后的工艺方案,有效防止了铸件缩孔缺陷,产品质量稳定。     

基于CASTSoft_CAE软件的铸件缺陷预测

以金属凝固理论为基础,I-DEAS和CASTSoft_CAE软件为平台,建立法兰盘凝固过程的三维模型。对法兰盘凝固过程的温度场和凝固过程进行数值模拟,温度最大值出现在法兰盘中心部位,最小值出现在法兰盘边缘。应用新山判据预测铸件可能出现缩孔、缩松等铸造缺陷的位置,发现在法兰盘中心处出现缺陷。     

ZL104铝合金刀盘体的铸造工艺优化

公司生产的ZL104铝合金刀盘体铸件厚壁处常出现缩松缩孔缺陷。使用芸峰CAE软件对此盘体原有的铸造工艺进行凝固过程模拟仿真,预测缩松缩孔缺陷位置与实际生产相吻合。优化工艺后,再次用CAE软件进行模拟仿真,得到合理的方案后,在实际生产中应用,毛坯加工后该区域的缩松缩孔完全消除,获得了合格零件。     

液压阀体的铸造

液压阀体是液压传动系统中的关键部件之一。液压阀体承受压力较高,断面厚大,重量相差悬殊,大件200公斤左右,小件仅1公斤。液压阀体铸件不许有缩孔、缩松等铸造缺陷,流道部位尺寸、粗糙度不得超标。     

铸铁件铸造缺陷的有限元分析

采用有限元法建立了铸件凝固过程的数学模型，考虑材料随温度变化的非线性因素和相变中结晶潜热问题，对铸造凝固过程进行了数值模拟，得到了铸件在凝固过程的瞬态温度场、温度梯度场的分布和变化规律。预测出了铸件可能出现缩孔、缩松等铸造缺陷的位置，结果表明模拟预测与生产验证结果基本一致。     

复合金属型模具群铸磨球工艺早期失圆机理的数值分析

在对铸造磨球凝固过程进行理论分析的基础上,利用华铸CAE软件对复合金属型模具群铸磨球工艺进行充型凝固特性三维数值模拟研究,确定了造成磨球出现早期失圆和缩松缩孔缺陷的主要原因,为进一步改进复合金属型模具群铸磨球工艺奠定了理论基础.     

试谈液压阀钢件阀孔的加工

一、概述由于铸件具有优良的铸造性,减摩性、切削性等优点,因而在液压阀的主零件(阀体)中被广泛使用。但铸件也有不足的地方,即在铸造时易产生缩孔、缩松、尺寸精度不易保证,相比下,钢件的强度要比铸件高得多,阀体的外形结构可设计得更紧凑,且不需要清     

渣浆泵前护板断裂原因分析及工艺改进

渣浆泵前护板因其结构的特殊性,出水口底部易出现缩孔气孔等铸造缺陷。通过对铸造缺陷深入分析原因和工艺改进,使前护板铸件内在质量和使用寿命均大幅提高。     

阀体不锈钢件铸造过程的计算机辅助设计

利用Pro/E三维造型软件,运用MAGMAsoft铸造数值模拟软件对阀体铸钢件充型凝固过程进行了模拟分析。通过对铸件铸造全过程的CAD/CAE研究,准确地反映了铸件充型凝固过程的实际状况,预测了可能产生的铸造缺陷及产生缺陷的部位。研究结果表明,在靠近阀体铸件热节部位放置冒口以及在法兰底部添加冷铁,可使之顺序凝固,能有效地改善热节状态,达到消除和控制缺陷的目的,使铸件能够达到质量要求。     

基于Experto-ViewCast的铸钢车轮件铸造工艺研究

运用Experto-View Cast软件对ZG340-640铸钢车轮件的铸造工艺方案进行了设计。通过对凝固过程的模拟计算,确定该铸件容易出现缺陷的部位;针对缺陷所在的位置设计铸造工艺,并通过铸造CAE工程确定最佳的设计方案;经西部重工股份有限公司生产实践,证明按照该设计方案生产的车轮件能通过超声波探伤检验,内部没有出现气孔、缩孔、缩松等铸造缺陷,获得理想的铸件。     

落锤生产工艺的优化

根据均衡凝固理论,对落锤生产工艺进行了优化改进并提出了防止缩孔的有效措施,铸造缺陷得以消除。     

铸铣件的浇注系统和冒口 第五讲 灰铸铁与球铁缩孔、缩松的形成

第五讲灰铸铁与球铁缩孔、缩松的形成缩孔和缩松是铸件上常见的一种缺陷。要避免这种缺陷的产生,铸造工人就需要知道铸铁的收缩规律,缩孔和缩松的形成原因,体积的大小、形状及分布的规律,以及掌握防止这些缺陷的工艺措施。一、铸铁的收缩一般的物体具有热胀冷缩的规律。高温的铁水浇入砂型后,从冷却凝固直至降到常温,在这个过程中,体积会出现减小的现象,我们称为收缩。如果我们对收缩过程不采取必要的工艺措施,铸件往往会出现缩孔、缩松、裂     

微车制动产品铝合金重力铸造缺陷分析及改进

采用铸造专用软件Pro Cast2004对现有铝合金铸件铸造工艺进行充型过程、凝固过程和疏松、缩孔位置等方面的分析,同时结合实际工艺试验的结果分析,模拟预测出可能产生的缺陷(气孔、缩孔和缩松),从而判断浇注系统的浇冒口设置、浇铸工艺和操作程序等的合理性,并通过工艺验证进行验证,从而提供现有铸造模具和工艺对产品品质影响的关系,并制定了改进措施。     

液力变矩器叶轮重力铸造和低压铸造工艺对比与验证

以某型铸造型液力变矩器为研究对象,对比其重力铸造和低压铸造两种常用铸造方式的成型质量。应用铸造工艺仿真软件ProCAST进行了充液和凝固过程的仿真及铸造缺陷的评估及对比分析。在此基础上,将预测的缺陷与实际浇铸产品射线无损探伤结果进行对比验证。结果表明,相比于重力铸造,低压铸造可以通过调整压力实现对液流充型过程的控制,使得充型平稳、顺序凝固、补缩动力增强,提高液力变矩器的力学性能。实际浇铸及探伤结果表明,铸造仿真可以较好地预测缺陷种类及分布,为铸造工艺改进提供有效指导。     

均衡凝固理论在厚大铸件上的应用

图1所示底盘为一炼钢用的主要辅具,毛重2545kg,最大热节模数为27cm,为厚实类铸件。自生产以来几乎每件都有缩孔、缩凹缺陷,其表现形式见图2。为消除该类缺陷,我们运用均衡凝固理论,改进了铸造工艺,收     

铸造模拟仿真软件在汽车零件铸造工艺设计中的应用

以制动主缸为例,介绍了ProCAST软件在金属型重力铸造工艺中的应用,对制动主缸充型和凝固过程中产生的常见缺陷,进行了预测分析,通过软件的后处理模块,能直观地观测到铸造生产过程中气体包卷、缩孔等缺陷的分布,对铸造缺陷准确的预测,能有利于评价铸造工艺方案、把握铸件品质的影响因素,透彻认识铸造过程,同时有利于为铸造工艺的改进提供正确的方法,避免了多走弯路,节约了试制成本,提高了产品品质。     

铝合金汽车轮毂铸件凝固过程缺陷CAE分析

用对比定量的方法研究了浇注温度、模具预热温度对模具温度场的影响,探讨了冷却方式、浇注速度及模具结构对铸件缺陷的影响.运用某铸造模拟软件对其模具及铸件进行了压铸过程温度场分析和轮毂低压铸造充型及凝固过程做了模拟分析,介绍了铸件缺陷-缩松,缩孔的成因,利用CAE技术分析了铝合金汽车轮毂在凝固过程中浇注速度、冷却方式对缩松,缩孔的影响。     

华铸CAE工艺模拟在辙叉铸造生产中的应用

应用华铸CAE工艺模拟软件,对辙叉充型和凝固过程进行工艺模拟,预测了产生缩松、缩孔缺陷产生的位置,优化了铸造工艺,大大缩短了试制和生产周期。采用优化后工艺生产的辙叉产品有效预防缩孔、缩松等缺陷的发生,产品质量得到了保障。