大方坯合金钢连铸机工艺优化

本文对连铸机调试期间出现的操作及质量问题，提出采用改进设备功能及工艺参数、浇注初期先加结晶器润滑油、调整浇注末期操作工艺等措施，使操作水平及铸坯质量得到提高，保证生产顺利进行。     

济钢——炼钢厂方坯二冷工艺优化与实践

本文针对济钢一炼钢厂小方坯提高拉速后铸坯出现内部裂纹严重和漏钢的问题,阐述子二冷配水的工艺优化和实施。实践证明：通过工艺优化,降低了漏钢事故,改善了铸坯内部质量。     

现代全连铸生产模式下的炉机匹配工艺优化

以安钢实际生产状况为例,从生产实际出发,重点分析了影响炉机匹配的各种因素,找到了限制性环节,在稳定生产、确保质量的前提下有针对性地进行了工艺分析,最终较好地解决了炉机匹配问题。此举可为现代连铸模式下如何解决炉机匹配问题提供借鉴与参考。     

120t转炉冶炼工艺优化实践

随着钢材市场竞争的日趋激烈,降本增效已成为企业发展的重要战略目标。转炉冶炼作为钢铁企业生产中的重要组成部分,在降本增效的各个控制环节中起着举足轻重的作用。文章介绍了在入炉铁水硅含量以及转炉终点磷、硫含量要求极低的条件下,通过采取调整转炉操作模式和改变生产组织模式等相关措施,从而达到稳定生产、降低成本、提升钢品质的良好效果。     

ASP小交叉轧制工艺研究

针对鞍钢1700mm中薄板坯连铸连轧生产线的两座加热炉尺寸及烧钢能力不同,开发了小交叉轧制生产工艺.该工艺可根据加热炉的烧钢能力、板坯铸机的拉速、板坯尺寸及入炉和出炉温度,优化出两座加热炉的出钢比例系数,同时可在轧制过程中对两座加热炉进行分炉学习.采用小交叉轧制工艺,不仅可使炉内的板坯在炉时间较均衡,出炉温度波动小,产品尺寸精度高,而且加快了出钢节奏,提高了产量.     

发展中的模具先进制造技术

介绍了模具加工的前沿技术－高速数控切削和高速数控磨削的关键技术和发展趋势，探讨了发展面向快速制造的模具特种加工技术，概述了稀土表面工程技术和纳米表面工程技术在模具制造中的应用进展。     

桌面3D打印技术在模具教学中的实践

从3D打印结构特征和原理出发,解析了MakerWare软件技术应用,通过实例进一步说明了在教学中的应用,为中职院校开展3D教学提供参考.     

管模工艺的优化

管模是生产离心球墨铸铁管的模具,其毛坯的锻造成型非常困难。本文介绍了管模锻造工艺的优化过程。采用优化后的工艺,解决了管模在锻造生产中出现的各种问题,使管模的成品率大幅提高。同时也为长筒型锻件的成型提供了可靠的参考依据。     

法兰注塑模设计方案的改进

在对法兰注塑模设计方案进行分析的基础上,对其进行了改进,加长了斜导柱,将模具的项出机构与注塑机的液压项杆连接。改造后的模具,延长了使用寿命,提高了产品质量。     

提高熔模铸造型壳强度的途径

针对本厂生产存在的实际问题，提出了在以水玻璃为粘结剂的条件下，提高型壳强度的途径。结果表明：对于硅酸铝质耐火粉料，耐火粉料的矿物组成及化学成分对型壳强度起着重要作用，在Ａｌ２Ｏ３质量分数大于６５％后，随Ａｌ２Ｏ３质量分数的增加，型壳强度不但不增加反而呈现下降趋势。     

《模具制造工艺学》课程教学方法探索与实践

从《模具制造工艺学》课程的基本任务出发,分析了传统教学存在的不足,为提高本课程的教学效果,对该课程在教学内容、教学组织及教学方法与教学手段上作了大胆的探索及改革.从培养学生实际技能出发,以真实的模具零件加工、模具装配过程组织教学环节,采用灵活多样的教学方法和手段,体现了以教师为主导、学生为主体的课堂教学理念,充分发挥了学生的主观能动性,激发了学生的学习兴趣,达到了“做中教、做中学”的效果.     

注射模试模工艺过程

介绍了注射模试模前的模具外观及动作检验，以及注塑机成型设备的调整．还阐述了热塑性塑料注射模试模的工艺过程。     

保护渣在连铸机中的应用

结晶器保护渣在连铸浇注过程中起着非常重要的作用,其功能主要是在连铸结晶器内发挥着绝热保温、防止钢液氧化、控制传热、润滑铸坯的作用,是促进连铸技术发展、保证连铸工艺顺行及铸坯质量的关键性材料。鉴于其重要性,仔细地分析和研究了连铸保护渣的各种物理化学性能,并结合钢种和铸坯断面等工艺条件,系统地分析了保护渣性能对浇注的影响和如何正确的选择保护渣。     

三坐标测量机在模具修复中的应用

以采集器下盖曲线为例,提出三坐标测量机在复杂曲面上的反求应用,并简要论述了逆向产品的检验方法。CAD／CAM软件将三坐标测量机测得的点阵数据处理后,生成三维实体,通过计算机通信方式生成程序传到加工设备上,加工成产品。     

浅谈塑料注射成型模具的设计

塑料注射成型模具在现代塑料制品成型中应用最为广泛,特别是在热塑性塑料制品的成型方面,可以说占居了主导地位,文中简要介绍了注射成型模具的结构组成、设计方法及设计中应遵守的原则。