混合C9芳烃与异丁烯合成西藏麝香的工艺研究

以催化重整C9芳烃分离装置分离出均三甲苯、偏三甲苯后的副产品重组分溶剂(169～178℃馏分--混合C9芳烃为原料,其中含连三甲苯40～50%,以三氯化铝为催化剂与异丁烯进行烷基化反应,合成出5-叔丁基-1,2,3-三甲基苯中间体,经蒸馏后,用混酸进行硝化反应得到西藏麝香.本方法不但具有工艺路线简单,生产成本低的特点,同时也解决了富集连三甲苯的利用问题.     

混合C9芳烃与异丁烯合成西藏麝香的工艺研究

以催化重整C9芳烃分离装置分离出均三甲苯、偏三甲苯后的副产品重组分溶剂(169～178℃馏分)--混合C9芳烃为原料,其中含连三甲苯40-50%,以三氯化铝为催化剂与异丁烯进行烷基化反应,合成出5-叔丁基-1,2,3-三甲基苯中间体,经蒸馏后,用混酸进行硝化反应得到西藏麝香.本方法不但具有工艺路线简单,生产成本低的特点,同时也解决了富集连三甲苯的利用问题.     

混合C9芳烃与异丁烯合成西藏麝香

以催化重整C9芳烃分离装置分离出均三甲苯、偏三甲苯后的副产品重组分溶剂(169～178℃馏分)——混合C9芳烃为原料,其中,连三甲苯的质量分数为40％～50％,以三氯化铝为催化剂,与异丁烯进行烷基化反应,合成出5-叔丁基-1,2,3-三甲基苯中间体,经蒸馏后,用混酸进行硝化反应,得到西藏麝香。此方法具有工艺路线简单、生产成本低的特点,同时,也解决了富集连三甲苯的利用问题。     

西藏麝香合成新工艺

以催化重整C9芳烃分离装置分离出均三甲苯、偏三甲苯后的副产品重组分溶剂(169～178℃馏分)—混合C9芳烃为原料,其中含连三甲苯40%～50%,以三氯化铝为催化剂与异丁烯进行烷基化反应,合成出5 叔丁基 1,2,3 三甲基苯中间体,经蒸馏后,用混酸进行硝化反应得到西藏麝香。本方法不但具有工艺路线简单,生产成本低的特点,同时也解决了富集连三甲苯的利用问题。     

混合C_9芳烃与异丁烯合成西藏麝香的工艺研究

以催化重整C9芳烃分离装置分离出均三甲苯、偏三甲苯后的副产品重组分溶剂(169～178℃馏分)———混合C9芳烃为原料,其中含连三甲苯40%～50%,以三氯化铝为催化剂与异丁烯进行烷基化反应,合成出5 叔丁基 1,2,3 三甲基苯中间体,经蒸馏后,用混酸进行硝化反应得到西藏麝香。本方法不但具有工艺路线简单,生产成本低的特点,同时也解决了富集连三甲苯的利用问题。     

混合C9芳烃与异丁烯合成西藏麝香的工艺研究

以混合C9芳烃(169～178℃馏分)为原料,其中含连三甲苯40％～50％．以三氯化铝为催化荆与异丁烯进行烷基化反应,合成出5-叔丁基-1,2,3-三甲基苯中间体,经蒸馏后,用混酸进行硝化反应得到西藏麝香。本方法不但具有工艺路线简单、生产成本低的特点．同时也解决了富集连三甲苯的利用问题。     

混合C9芳烃与异丁烯合成西藏麝香的工艺研究

以催化重整C9芳烃分离装置分离出均三甲苯、偏三甲苯后的副产品重组分溶剂（169-178℃馏分)——混合C9芳烃为原料．其中含连三甲苯40％-50％，以三氯化铝为催化剂与异丁烯进行烷基化反应，合成出5-叔丁基-1．2，3-三甲基苯中间体，经蒸馏后，用混酸进行硝化反应得到西藏麝香。本方法不但具有工艺路线简单、生产成本低的特点．同时也解决了富集连三甲苯的利用问题。     

混合C9芳烃合成三甲苯麝香新工艺的研究

介绍了以混合C9芳烃为原料生产三甲苯麝香的合成工艺,通过反复实验得到了较佳工艺条件:烷基化反应异丁烯与混合C9芳烃的摩尔比1.7∶1,反应温度50 ～ 70℃;硝化反应时间为6h,反应温度为60℃;三次重结晶,使用95％乙醇作溶剂,与三甲苯麝香粗品的配比为6∶1,4∶1,4∶1.     

用混合C9芳烃中的连三甲苯合成烷基连三甲苯

主要介绍了在催化剂无水AlCl3作用下用异丁烯做烷基化剂,用混合C9芳烃溶剂油中的连三甲苯合成烷基连三甲苯的过程,并交代了该烷基化反应的较佳工艺参数为烯烃:连三甲苯(量比)=1.1:1.0;烷基化温度为70～90℃;催化剂/投料(质量比)=1.5:100.0;烯烃进气速度为3L/min。减压精馏的较佳工艺参数为真空度为(9.584～9.927)×104Pa;回流比R=(3～15):1;切取温度范围90～119℃。烷基连三甲苯的精馏收率高于86.00%。     

扬子石化重芳烃资源利用的工艺优化

扬子石化芳烃装置C10+A产量达200～250t/d,重芳烃未得到有效利用,提高重芳烃资源利用的空间较大.将歧化单元催化剂更换为HAT-099催化剂后,通过对甲苯塔、重芳烃塔和邻二甲苯塔的操作工况进行调整优化,提高了歧化单元进料中重芳烃含量,优化了进料组成结构,使歧化装置进料中甲苯,C9A和C10+A的质量比56∶32∶8调整为51∶37∶9.通过优化歧化单元反应工艺条件,有效提高了重芳烃转化率和二甲苯收率,其歧化单元多处理C10+A约45t/d,C8A多产出约150 t/d.以目标产品计,装置综合能耗由优化调整前的69.40 kg/t降低至优化调整后的67.34kkg/t.