床身铸造工艺设计及仿真模拟

研究了床身铸件的铸造工艺方法。比较了几种传统的工艺方案,针对床身铸件导轨长而厚大、壁厚较薄,内腔结构复杂的特点,采用平做立浇工艺。结果表明,该工艺降低了造型高度,简化了模样制作,方便了内腔型芯的制作和安放,同时将导轨部位放置在下型,保证了导轨的质量。在设计中按大孔出流理论设计浇注系统,保证了足够的流速,在导轨的端部设计了独特的阻流和过渡浇口,减少了紊流,改善了热平衡条件。通过对基本工艺的仿真模拟,分析了工艺的可行性,确定了整套完整、合理的工艺方案。     

MP4000型锻造压力机床身铸造工艺

<正> 第二重型机器厂铸钢车间于1981年成功地铸造了毛重182t(钢水总消耗量为282t)的MP4000型压力机床身。铸件轮廓尺寸为7440×2680×2915mm,最大截面厚度为800mm。粗加工后,参照国际无损探伤标准进行超声波和磁粉探伤检验,检验结果表明铸件质量优良。     

消失模铸造在大型床身铸件中的应用

介绍了采用消失模铸造工艺生产机床床身铸件的经验,包括模样的制作、涂料的选用、造型及浇注工艺的制定等。     

中小型普通卧式车床床身铸造工艺

本文介绍的中小型普通卧式车床床身的铸造工艺为平作立浇， 采用两端冲入式浇注系统。通过采用模板造型， 专用双层壁砂箱等工艺措施， 经生产实践验证， 有效地保证了床身导轨及外观质量指标， 取得了良好的效果。     

MJ630数控车床斜床身铸造工艺

ＭＪ６３０是我公司与美国Ｍ．Ｍ．Ｔ公司联合设计、开发的较大规格的填补国内数控车床缺轻少重局面的一种产品。其中床身是该数控车床最重要的零件之一。结构相当复杂（为筒式结构）。材质为ＨＴ３００,技术要求高,床身铸件不允许有气孔、渣孔、缩松等铸造缺陷,尤其是导轨面等处更不允许有任何缺陷,属于我公司难度较大的铸件之一。为确保质量,选用呋喃树脂砂造型、制芯。１铸件结构特点 该床身铸件的横截面形状如图１,外形最大尺寸为长３５４５ｍｍ,宽８９２ｍｍ,高７２０ｍｍ;主要壁厚为４５ｍｍ,最小壁厚为１２ｍｍ,最大壁厚…     

CW30台式车床床身铸造工艺的改进

CW30车床床身铸件外形尺寸为1210×210×305mm,铸铁牌号为HT250,毛重145kg,导轨工作面装配时硬度为HB190～255,导轨各处硬度差不得大于HB25。导轨不得有超过机械加工余量的任何铸造缺陷,不得塞补、焊补。     

大型数控机床床身的实型铸造工艺研究

采用地坑造型,以实型铸造工艺制备质量约40 t的大型数控机床床身。为使导轨获得较高的表面硬度,设置了合适的浇冒系统和外冷铁,设计了合理的铁液熔炼与浇注工艺。所制得的铸件外形尺寸、综合性能以及导轨表面硬度均满足要求。     

采用实型铸造方法生产机床床身铸件的实践

采用实型铸造方法生产机床床身铸件的实践齐齐哈尔第一机床厂王晶琦赵永红黑龙江省化工学院谭玉华ＡｎＡｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｏｆＦｕｌＭｏｌｄｉｎｇＰｒｏｃｅｓｆｏｒＭａｃｈｉｎｅＴｏｏｌＢｅｄＷａｎｇＪｉｎｑｉＺｈａｏＹｏｎｇｈｏｎｇ（ＦｉｒｓｔＭａｃｈ...     

机床床身的包砂造型铸造工艺

采用包砂造型工艺来制备数控机床床身。合理设计了排气芯撑,并进行定位;设置适当的保温时间,在树脂砂的条件下,实现了包砂铸件的大批量生产。包砂造型方式增加了机床床身重量,有利于提升机床稳定性,获得了良好的减震效果,改善了机床性能。     

大型机床床身铸造工艺研究

简述大型机床床身的特点、要求及铸造难度;阐述该类铸件的造型方法,工艺参数的选取,浇注系统设计、熔炼浇注工艺;介绍了一种简易的组箱组芯铸造工艺;对容易产生的导轨变形、砂芯漂芯、组织疏松、硬度低、硬质点及淬火问题等重点缺陷进行了原因分析并提出了防止措施.     

重卡轮毂铸造工艺改进

介绍了重卡轮毂铸件的结构特点以及在粘土砂水平造型线上生产的难点,并对先期工艺方案进行了分析,参照传统工艺,在法兰处设置两个冒口进铁,结果铸件热节处缩孔、缩松缺陷严重,缩孔集中在冒口侧铸件厚大部位.通过CAE铸造模拟软件进行充型模拟和凝固模拟,按照顺序凝固原则,改进冒口颈设计,延长冒口补缩有效时间,解决了铸件的缩孔问题.     

基于数值仿真的机床床身铸造工艺研究

采用有限元分析软件ANSYS对机床床身的铸造过程进行了数值仿真.通过对铸件凝固过程的温度场和应力场的计算,预测了铸造裂纹产生的位置,预测结果与实际生产情况相吻合.在对产生铸造裂纹主要因素分析的基础上,提出了铸造工艺改进措施.实际生产表明,采用改进工艺可有效减少床身铸造裂纹,提高铸件质量.     

大型机床床身浇注系统设计的实践

简介大型、复杂、加工面积大、技术要求高的XB44200立体仿形铣床床身自硬树脂砂铸造工艺中浇注系统设计成功实例。     

压铸机的发展

压铸技术的发展至今有150余年.19世纪初,由于印刷业的兴起,用于铅字铸造的铸字机应运而生,不久,在铸字机的基础上演变成为热室压铸机.到19世纪中叶,典型的热室压铸机诞生.进入20世纪以后,热室压铸机日渐成熟,冷室压铸机问世.20世纪后半叶,压铸机经历了更大的改革、演进与创新,压铸机进入新的发展时期.近二三十年来,压铸机在大型化、自动化、单元化和柔性化等方面的发展非常迅速.最近的几年,压铸的高新技术又不断地对压铸机提出更高和更新的要求.     

活塞铸造机液压系统的设计

介绍了活塞铸造机的结构和工作原理及主要用途.阐述了活塞铸造机液压系统的设计过程,包括液压缸各部件的设计与计算、液压泵的选择及电动机的确定.该液压系统中的液压元件采用集中配置方式,便于检修和更换方便;同时采用标准液压元件,使液压系统中所有元件均具有通用性、互换性、更换方便.所设计的浇注机结构简单、造价便宜、操作方便.     

一种压铸机增压回路的创新设计与应用分析

设计一种压铸机的增压回路,结合此回路设计分析了3种增压缸,可以更好地解决压铸机在执行压射过程出现的问题,不仅可以提高压铸件的质量,还可以有效提高劳动生产率、降低运行成本,具有一定的实用价值。     

飞轮壳的铸造工艺设计

HT250飞轮壳铸件采用HWS静压线造型、湿型砂铸造工艺。根据铸件的结构特点,把整个铸件放置在下型,法兰边向上,每型布置两件,上型砂胎喷涂涂料防止粘砂。浇注系统各单元截面尺寸为:∑F阻=13.5 cm2,F直=19.63 cm2,∑F内=31.68 cm2,∑F网=77 cm2。生产结果表明,飞轮壳铸件满足顾客要求。     

高精密小型动压悬浮自动流延机的设计

电子陶瓷薄膜是片式电子元器件制造和大规模集成电路封装的关键薄膜材料，它是在高精密流延机上利用电子陶瓷浆料流延获得的。因此，如何设计与制造高精密自动流延机是保证流延膜的生产质量与效率的关键。文章提出了一种基于非牛顿液体动压悬浮理论的高精密陶瓷薄膜流延方法，并设计了小型全自动流延机。对小型流延机的系统构成、成膜原理、流延膜的传输运动、干燥原理、浆料的供给和系统的控制，以及它们的机械实现等问题进行了分析和探讨。     

球铁升降机铸件铸造工艺计算机模拟优化设计

通过对用湿砂型生产的球铁升降机铸件凝固组织和固相转变的模拟,预测了其凝固过程、组织和性能情况,并通过计算机模拟对原工艺方案进行了优化。新工艺只有一个内浇道、两个发热冒口,并且没有采用冷铁,生产出的铸件没有缩孔、缩松和夹渣缺陷,工艺出品率也从最初的50%提高到了65%。     

大方坯连铸机在线对弧方法

介绍了大方坯连铸机结晶器、扇形段及拉矫机各部分在线对弧所采用的方法。使用高精度的对弧工具和正确的对弧方法，实现了在线快速对弧。