防止冷却液渗漏

当利用固定中心架进行工件端头的加工操作时,切削液会沿着工件的外径流向固定中心架,这样就会把固定中心架轴承里的润滑剂冲淡,使摩擦增加,就很有可能使已加工完毕的工件表面出现伤痕。为此,在工件表面套上一个或     

可调套筒式滚动轴承中心架

用中心架加工细长轴,在传统工艺方法中,由于中心架支承下的工件旋转,均为滑动摩擦,极易产生摩擦过热。当支承毛坯工件时,工件表面比较粗糙,圆度较差,中心架支承爪极易磨损,同时又有剧烈的跳动;当支承已加工好的工件表面时,中心架支承爪又易擦伤、拉毛、咬坏工件表面,影响了加工质量和表面粗糙度。针对上述问题,我们对中心架进行了改进,设计了可调套筒或滚动轴承中心架,用滚动摩擦替代了普通中心架的滑动摩擦,解决了传统工艺方法中的弊病。可调套筒式滚动轴承中心架的结构见附图。它由     

卡爪式自定心中心架

中心架是加工细长轴辅助支承夹。实际使用中存在一些问题。例如:需在工件毛坯上车一段安装中心架的支承面,增加了加工工序;当毛坯表面不允许车制支承面时,需增用辅助套筒间接安装,容易产生误差;用直接支承毛坯工件时,支承爪易磨损,而且加工出来的工件质量差。针对上述问题,我们设计了卡爪式自定心中心架。     

中心架的辅助装置

中心架常用于某些轴类零件的加工,特别是细长轴的加工。由于工件表面和中心架支承爪之间存在滑动摩擦,有以下不足之处。 (1)加工时要用全损耗系统用油润滑或用冷却润滑液浇注接触面,防止摩擦发热和出现“吱吱”的叫声及“冒烟”现象。同时操作者要注意中心架支承爪与工件的接触情况,影响了生产效率。     

手动高刚性自定心中心架

加工曲轴和凸轮轴等轴类工件时会出现弯曲变形,而中心架的刚性决定加工完成的工件变形程度的大小,是一个很重要的因素。文中手动高刚性中心架采用V型滚轮式夹紧机构,利用T型丝杠的自锁功能和液压刹紧机构、拉紧结构,使中心架具有较高的刚性和夹紧力,进而减小了加工工件时产生的弯曲变形,提高了加工工件的精度及机床的稳定性。     

采用浮动中心架磨削细长轴

细长轴在磨削加工中的弯曲变形问题，历来是机械加工中的技术难题，特别是在精磨工序中，问题更为突出。1990年我厂在原来开式中心架的基础上，改装了浮动式中心架，使两米以上的滚珠丝杠跳动误差得到了控制；达到了七级以内的精度要求。现在浮动式中心架已在我厂得到了广泛的应用。大家知道，长径比1：20左右的工件就必须采用中心架支承，否则无法进行磨削加工。采用固定的开式中心架，虽然人为地使工件增加了刚性，但在工件挠度值大的情况下，其底爪很难使工件上母线保持在水平位置上。往往有这种情况：磨削中底爪抱得愈紧，工件的跳动植…     

数控车床用机械可调式中心架

随着机械行业加工设备的发展,数控车床已广泛应用,长轴类零件外圆及轴端部分加工极为普遍。从图1中可看到,中心架一般是固定在机床导轨上,中心架触头卡在工件中部外圆,加工零件外圆时,因刀具不能过中心架,而不能对零件外圆进行连续加工,传统的中心架已不能满足数控车床加工要求。所以,需要一种使刀具能对零件外圆连续加工的中心架。     

轴承辅助定位加工

图示工件中2—φ40h7、2—φ30h7的尺寸精度及形位公差较高,因此加工工艺上须安排磨削工序。而工件两端设计和使用均不能保留中心孔,所以在工艺安排中,工件的两端留有工艺料头并加工出B_3中心孔(磨削用)。当磨削加工完毕,应在卧式车床上用中心架支承φ40h7的外国加工M20×1—6H螺纹。但由于φ40h7的表面粗糙度值要求低,中心架支承过程中必然会破坏表面质量。在此情况下,我用轴承7308套在     

变截面回转体的数控磨削

使用成型砂轮磨削变截面回转体表面受到加工宽度的限制 ,而且成型砂轮磨损较快 ,被磨曲面难以获得较高的几何精度和表面粗糙度。用数控技术改造普通外圆磨床 ,可以实现复杂曲面的磨削加工 ,并使普通磨床的加工精度有所提高。1　磨床改造　　用数控技术改造 M1432 A普通外圆磨床的结构如图 1所示。建立机床工作坐标系 ;工件头架主轴轴线作为 Z坐标轴 ,工件水平半径方向作为 X坐标轴。(1)工件头架主轴旋转　工件装夹于顶尖 (或卡盘 )与尾座之间 ,工件头架主轴由绕 Z轴旋转的步进电动机驱动。步进电动机通过法兰盘与头架中的主轴直接联接 ,两…     

借料在车削长轴中的应用

在车削加工长轴时，可利用借料的方法解决坯料弯曲变形较大、坯料表面不规则等问题。其方法是．用可调顶针盘装夹工件：用可调顶针盘及中心架钻中心孔；用中心架配可调套筒支撑钻中心孔等。     

滴油润滑的中心架

加工轴类工件,有时要借助中心架进行车削,为了减少中心架支承爪跟工件之间的摩擦,常用油枪或油壶加注全损耗系统用油,此方法容易使全损耗系统用油洒在别处,没能有效地浇注在支承爪位置上。若工件较长还要随时不停地加油,分散操作工的注意力,影响生产效率。为此,我们自制了滴油润滑的中心架(图1)。     

内球面零件的车削加工

如图1所示的零件,内球面尺寸为SΦ1460H8,图1　零件图要求表面粗糙度Ra=3.2μm。我们在没有数控车床、专用球车和仿形车床的情况下,使用双柱立式车床并设计了如图2所示的专用夹具,用车削完成了零件内球面的加工。专用夹具如图2所示,其工作原理是:右刀架带动右刀杆架向下移动,使刀杆与右刀杆架的连接中心位于被加工工件球心,即通过调整使刀杆的回转中心与工件球心相重合。再通过工作台带动工件作水平方向的回转运动(主运动),通过左刀架带动刀杆在铅垂方向作圆弧运动(走刀运动),从而实现工件内球面的车削加工。图2　球面车削夹具图为保证刀…     

数控旋风铣床上工件多点支撑的控制方法

大型数控旋风铣床一般加工工件较长,使用头架顶尖和尾架顶尖装夹工件后工件会中间下垂。为了提高加工精度,减小工件下垂,需要几个中心架给工件提供支撑。在铣削工件的过程中,根据铣削拖板在不同的位置,需要中心架向上移动支撑工件,向下移动让过拖板。西门子840D SL数控系统多通道功能可以很好地解决铣削的拖板和中心架同时移动控制的需求。以数控旋风铣床中的具体应用为例,详细介绍了西门子系统多通道功能的设置,以及工件多点支撑控制的设计和调试方法。     

带自定心中心架磨削时的自振

弯曲刚度低的工件在两顶尖上切入磨削时,分析其过程的控制装置和方法表明,采用自动中心架,其中包括自定心中心架可达到最高的精度和生产率。该种中心架一般有三个爪围住被加工工件。各爪的移动必须相等,以使工件轴线在加工周期内保持在机床两顶尖连线上,从而保证工件和机床之间为刚性运动联系。     

专用中心钻

在轴类零件加工中,多数需钻中心孔,图所示的专用中心钻,经过一段时间的生产实践,工效比原来一般加工方法提高6～8倍。先把钻杆8装在尾架内,工件的一端顶在工作转盘1内,并通过轴承4使工作转盘与工件—起转动,以减小工件与工作转盘之间的摩擦力,然后进行钻孔。其中调节螺钉9起调节钻杆8伸出的长短,以满足不同轴径的零件在工作转盘上钻孔,同时     

车床顶尖的改进

在普通车床上加工两端带有中心孔的轴类工件,一般是在床头主轴孔内放置一标准顶尖,采用两顶尖方法加工,其轴向长度尺寸很难掌握。为了控制轴向尺寸,将原车床顶尖作如图改进。加工时,工件以两顶尖定位,继续前进昆架,直到工件一端面与定位套平面接触,这时停止尾架前进。加工一端台阶尺寸后调头,仍以两顶尖定位,前进尾架,使工件左端与定位套平面接触。在这一过程中,滑动顶尖克服弹簧力而轴向移动,直到与工件左端接触为止,弹簧的 k 值不能太     

巧用轴承加工套筒

我加工的一种产品(图1)图纸要求两端内孔同轴度为0.05mm。原来用卡盘夹一端法兰外圆,用百分表校正另一端外圆,用中心架支承,使工件外圆跳动允差在0.04mm以下。用这种方法加工,不易高速切削,要经常用机油润滑中心架支承爪,内孔还容易产生椭圆,质量难以保证。针对上述问题,我改进了工艺,把工件外径车削到φ50-_(0.01)~0,与310轴承配合,用中心架支承轴承外圆(图2)。用此方法,能进行高速切削,很适于批量生产。经一年多加工证明,提高了工效,产品质量好,保证了图纸要求。     

轴承式支承架在加工内孔中的应用

在加工长管件时,除了使用跟刀架,最多的还是使用中心架支承工件。但是使用中心架支承工件会有缺点出现,一般表现为:要经常调整支承爪的松紧程度,工件中心不易保证,随着工件的旋转支承爪的松紧程度会发生变化而影响到正常加工及工件的质量,装卸工件不方便,增加劳动强度。我们在加工一批管件时(图1),根据工件特点制作了轴承式支承架,轴承式支承架由支承环(图2)、     

长轴类工件定位调节器

一般长轴毛坯件不能直接利用中心架打中心孔。以往利用钻床或手电钻预先打一中心孔,这样加工的中心孔偏斜严重,而且,即使利用这种中心孔加工出中心架位置后,还要利用中心架架住工件重新平端面打中心孔。需要反复两次,很麻烦。采用定位调节器可以省去预打中心孔这一工序,且调整方便,定位准确。对于有些加工余量小的工件     

用二硫化钼润滑中心架加工不锈钢件

我厂各类不锈钢加工工件比较多,如长径比大的螺纹、轴类零件,其尺寸精度等级7～8级,形位公差7～9级,要求都较高。 对于此类零件的加工,就需采用中心架支撑工件的另一端。此时中心架支撑爪与工作表面接触,因旋转会产生相互间的磨损,须靠润滑来减小磨损。一般采用机油和皂油作润滑剂。此种润滑方式,针对不锈钢加工而言,有两个缺点;第一,耗油量较大(因温升油液产生蒸发及流失和飞溅。第二,支撑面温度较高,造成支撑爪磨损大,工作表面易拉伤。