焊缝内夹杂物的热力学分析

采用Ｘ射线能谱仪（ＥＤＡＸ），扫描电镜（ＳＥＭ），电子探针（ＥＰＭＡ）以及微粒分析仪（ＭＰＡ）实验手段和热力学分析方法，研究了轻稀土合金对焊缝金属内夹杂物的冶金作用。结果表明，轻稀土合金过渡到焊缝后，起着净化和变质处理作用。而且，它的脱氧作用比其脱硫作用要强。     

钢中非金属夹杂物

GB/T 10561—2005《钢中非金属夹杂物含量的测定——标准评级图显微检验法》2005-05-12发布,2005-10-01实施。它代替了GB/T 10501—1989《钢中非金属夹杂物的显微评定方法》。该标准等同采用（IDT）国际标准ISO4967：1998（E）《钢中非金属夹杂物含量的测定——标准评级图显微检验法》。根据夹杂物的形态和分布,标准图谱分为A、B、C、D和DS五大类。这五大类夹杂物代表最常观察到的夹杂物的类型和形态,过去曾使用过的塑性夹杂物和脆性夹杂物的名称应予以取消。     

铸铁中的碲夹杂物

用扫描电镜和高温金相显微镜对Te铸铁中出现的含Te夹杂物作了研究,并观察了其形态、大小、分布以及在升温过程中的变化。     

核电用特大型钢锭浇注过程夹杂物的控制

特大型钢锭的超标缺陷主要来源是浇注过程中中间包、限流器、冒口等部位的耐火材料与钢水发生侵蚀反应、剥落形成的外来夹杂物,通过中间包包龄控制、限流器材质改进、冒口砌筑方式改进等三项措施,连续投料10支特大型钢锭,UT检测结果显示夹杂物数量和尺寸大大降低,未发现超标缺陷,证明夹杂物的控制措施行之有效.     

铝合金中氧化夹杂物的测定

一、前言近几年来,随着铝及其合金的用途向电子材料等高技术领域的扩展,熔体金属的净化,特别是夹杂物的清除、除气和除碱性金属等就成为其铸造领域内的重要课题。夹杂物影响的结果是:材料的加工成形性能下降、阳极氧化处理时出现缺陷、轧制及挤     

RH精炼过程中气泡去除夹杂物的物理模拟

以1︰4的几何相似比建立了物理模型,模拟某炼钢厂180 t RH真空精炼炉。捕捉了气泡粘附夹杂物并上浮去除的过程,考察了处理时间、提升气体流量,以及Na HCO3的加入量和加入方式等因素对夹杂物去除率的影响,找到了各主要影响因素的最佳值。     

IF钢中的夹杂物

对无间隙原子钢（ＩＦ钢）中的夹杂物进行了研究。研究结果表明：ＩＦ钢中的夹杂物主要是Ａｌ２Ｏ３－ＴｉＮ型复合夹杂物;夹杂物呈颗粒状在钢中弥散分布,其尺寸大部分在１～５μｍ;位于夹杂物中心的Ａｌ２Ｏ３起着ＴｉＮ异质形核核心的作用;夹杂物对钢性能的均匀性有较大影响。     

镁合金中的夹杂物及检测方法

论述了镁合金中的夹杂物形式及其来源,介绍了镁合金夹杂物的几种检测方法,并对这些方法进行了评价。     

抛光模具钢的夹杂物研究与控制

抛光模具钢产品中"麻点、针孔"的产生,主要与夹杂物有关.经检测分析,夹杂物的大小及分布对抛光性模具钢有明显影响,夹杂物应从精炼及浇注、电渣等环节进行控制,并制定针对性的夹杂物评定的内控标准.     

棒材轧制过程的有限元仿真探究

通过有限元法进行数值模拟可以方便地获得有关参量,为制定合理的轧制工艺提供依据。主要对大棒材压制过程中有限元建立的过程进行了介绍,探究了建立过程中应遵循的规则,最后通过对某钢厂现场生产监控数据的分析验证了所阐述的模型,证明依照该方法所建模型及选取的参数等能模拟实际生产过程。     

厚板淬火过程温度场的有限元模拟

厚板在淬火过程中温度变化剧烈,且随着板厚的增加厚度方向的温差加大,极易导致表面和心部组织不均匀.本文利用ABAQUS软件对厚板淬火过程的温度场进行数值模拟,计算淬火过程钢板厚度方向的温度梯度和冷却速度,为制定合理的淬火工艺制度提供理论依据,以保证厚板淬火前后组织性能的均匀.     

中厚板滚切剪剪切力的计算

介绍了中厚板剪切机的特点;给出了在滚动式剪板机上进行剪切时,剪切力计算的经验公式,与试验值比较,吻合较好。     

中板轧制辊缝值的设定

在热轧中板时,辊缝值的计算和设定不仅要考虑奥氏体再结晶不充分对轧制压力的影响,还应考虑轧辊的弹性压扁与轧制压力耦合对轧制压力的影响,再结合预压靠力和现场实测的基础上即可给出中板轧制辊缝设定与预报的模型。经实践证明,本文给出的辊缝预设结果与实测符合得较好,将其作为中板控制尺寸精度的手段,能提高产品质量及负公差轧制的"命中率"。     

AZ31镁合金中厚板轧制温度场的数值模拟与实验验证

通过数值模拟分析了AZ31镁合金中厚板在轧制变形区的温度分布，建立了轧后镁板平均温度关于轧辊温度、轧制速度、轧制压下量、板材厚度的经验公式，并辅以相应的实验验证。结果表明：当镁板较薄、轧制速度较小时，镁板中心层的塑性变形热在轧制变形区向表层传递，中心层的温升不能代表镁板塑形变形产生的温升；轧后镁板的平均温度与轧辊温度、轧制速度、轧制压下量正相关，与板材厚度反相关；轧后镁板平均温度的计算值与实验值的最大相对误差为8.34%，平均相对误差为7.4%，经验公式能很好的预测轧后镁板的平均温度。经验公式的提出，利于实现“AZ31镁合金板材的等温轧制”控制；对镁合金轧制工艺制度的合理制定以及后续轧制设备的选择有重要指导意义。     

中厚板轧制过程的数值模拟

以L245级管线钢材料的热物性参数(密度、泊松比、杨氏模量、热膨胀系数、热导率和比热)和热模拟压缩实验获得的高温变形时应力—应变曲线等试验数据为基础,在MSC.Marc软件中建立了该钢种材料数据库,并建立了中厚板多道次轧制过程的二维有限元模型。以铸坯厚度为220mm、成品厚度为25.4mm的热轧过程为例,通过对轧件与轧辊接触面间换热系数采用取不同常数值的方法,并依据其生产时所采集的各道次相关工艺参数,对该轧件全道次热轧过程进行了数值模拟,将各道次的轧制力计算值与实测值进行了分析比较,确定了轧件与轧辊间接触面换热系数的最佳值。利用本文模型对厚度为180mm的轧件单道次轧制过程进行了数值模拟,研究了不同变形工艺参数(轧制温度、道次压下率和轧制速度)对变形区等效应变和等效应力的影响。结果表明,在轧机设备能力及生产现场条件允许时,高温粗轧阶段纵轧道次可采用低速大压下率进行轧制成形,使变形较充分地向轧件芯部渗透,从而使钢板获得细小均匀的晶粒组织,有效改善钢板的强韧性能。     

中高碳钢热处理过程中夹杂物的析出与组成研究

对中高碳钢热处理过程中夹杂物的析出、微观组织和物相组成进行研究。结果表明,未添加Ca的试样,当S含量增加到0.006%以上时出现复合夹杂物,且随着S含量的提高,夹杂物的数量不断增多。含Ca试样中硫化物对氧化物包裹作用提高,S含量为0.006%达到最大值。     

厚板精密冲裁工艺过程的有限元模拟

介绍了精密冲裁的基本原理，利用商业有限元软件DEFORM^TM-2D对6mm厚度的钢板(42CrMo4)的精冲工艺进行了模拟。分析了不同压边力和凸凹模间隙对精冲断面质量和模具应力的影响关系。结果表明，数值模拟可以有效地优化厚板精冲工艺。     

特厚钢板轧制缺陷压合和双鼓形有限元分析

针对某厂采用400mm厚 Q345连铸坯生产120mm特厚钢板时铸坯中心缺陷压合及轧后钢板出现双鼓形缺陷的问题,以刚-粘塑性有限元软件模拟了缺陷压合条件和双鼓形形成过程。结果表明,400mm厚铸坯不能在开轧后1~3道次内压合缺陷,但随压合参数l/的增大和应变累积作用,中心裂纹被压合;第1道次压合400mm厚铸坯中心矩形裂纹的临界压下率为158%,转化为几何参数l/=0511;400mm厚铸坯在轧制的各个阶段均存在双鼓形缺陷,双鼓形最大峰值的临界变形条件为l/=0542,增大轧辊尺寸、减少横轧道次可减轻双鼓形缺陷。     

焊接工艺过程对中厚板埋弧焊应力场影响的数值模拟

通过ANSYS有限元分析软件,采用热-应力直接耦合分析法对低碳钢中厚板埋弧焊焊接温度场与应力场进行了模拟分析,并比较了单面双层焊、正反双面依次焊和正反双面同时焊三种焊接工艺过程对接头焊接残余应力的影响。