GF6涡轮轴中频淬火开裂分析及改进

对涡轮轴感应淬火表面裂纹进行了分析,通过工艺试验优化了感应淬火工艺参数.结果表明,预处理后存在上贝氏体及组织不均匀是导致涡轮轴感应淬火开裂的主要原因.采用降低加热功率、延长加热时间的中频淬火工艺来降低加热速度,能有效避免淬火开裂.     

曲面冲孔模具结构对凸模寿命影响

曲面上冲孔一直是冲压工艺的难点,以热水器水桶固定架为案例,对在曲面上冲孔出现的冲孔凸模寿命短的问题进行了分析,对生产中使用的模具结构进行研究,找出影响凸模寿命的原因;根据热水器水桶固定架工件结构特点,优化设计了冲孔切边模.通过生产证明,此模具结构不仅提高了凸模寿命,还提高了工件质量.     

Cr12MolV1工具钢冲孔与扩孔锻造工艺

在对工具钢Cr12、Cr12MoV和Cr12MolV1的金相组织、冲孔与扩孔时的受力状况、加热温度、以及锻造特点等进行研究的基础上,分析了材料出现裂纹及内部晶粒度达不到质量要求的原因.指出了该类材料在锻造中应该注意和避免的问题,提出了冲孔与扩孔的工艺、以及热处理工艺.研究表明,冲孔时,应将相关工具预热到200～250℃;冲孔后,应对锻件进行清理;锻后最好采用炉冷.     

液压冲孔技术研究与应用现状

汽车轻量化和安全性要求不断提高,推动了液压成形技术飞速发展.但由于液压成形零件中间为空心,液压成形零件上的孔不能采用普通冲孔方法进行加工,需采用一种新的工艺.本文介绍了管材液压冲孔工艺原理及分类,分析了各种液压冲孔工艺的优缺点和适用范围,指出了不同冲孔方式对零件表面的影响.在此基础上,介绍了国内外在液压冲孔理论研究和实际应用方面的进展,指出了液压冲孔研究方面亟待开展的工作.     

Cr12MoV钢滚丝模等温淬火工艺

对Cr12MoV钢滚丝模发生早期失效的原因进行了分析,并针对上述原因进行了不同淬火工艺对Cr12MoV钢组织和性能影响的试验研究.生产应用结果表明,滚丝模经980℃×30 min+250℃×20 min工艺等温淬火后,模具的使用寿命提高了22倍,取得良好效果.     

42CrMo钢下拉杆末端淬火开裂分析

对42CrMo钢下拉杆末端零件的淬火裂纹形态、材料化学成分、微观组织、断口形貌等进行了分析,探讨了下拉杆在实际热处理工艺中淬火开裂的主要原因.结果 表明:淬火时冷却速度过快、应力过大是造成开裂的主要原因.淬火时的冷速过快则是由淬火介质浓度过低或淬火介质温度过低所引起.因此,控制淬火介质的浓度、检查淬火介质的冷却能力曲线...     

RM-2热作模具钢淬火开裂原因分析

在制造热挤压模具的过程中,所用的模具钢RM-2在淬火过程中发生了淬火开裂.采用光学显微镜、成分分析和硬度测试等方法对淬裂的模具钢进行了检测与分析,对该模具钢的开裂原因进行了探讨.结果表明,热处理不当造成的模具表层产生粗大铁素体和低碳马氏体是导致其淬火开裂的主要原因;碳化物及氧化物夹杂的存在为裂纹扩展提供了有效路径.因此,RM-2模具钢在工业炉中进行淬火时要采取适当的保护措施,严格控制淬火工艺.     

薄壁钢管冲孔模

通过对连接管冲孔工艺进行分析,介绍了各种加工工艺的特点.根据该零件特点,提出了采用有凹模冲孔加工,并介绍了模具结构及工作过程,同时对模具结构设计作了介绍.     

65Mn钢弹簧垫圈热处理工艺改进

65Mn钢弹簧垫圈合格率很低,通过分析,确定影响弹簧垫圈合格率的主要原因是淬火保护措施不当,使弹簧垫圈在淬火过程中产生了氧化脱碳现象.对弹簧垫圈的热处理工艺进行了改进,采用涂料+保护气氛保护对弹簧垫圈进行淬火,弹簧垫圈合格率达到73.4%.     

氮化-超音频淬火复合处理对45钢小模数齿轮淬火裂纹的影响

对45钢小模数齿轮超音频加热淬火裂纹产生的主要原因进行了较详细的分析.最后提出采用液体氮化-超音频加热淬火(复合处理)工艺,取代以前的普通超音频加热淬火处理工艺,彻底解决了该齿轮超音频加热淬火严重开裂问题,取得了很好的效果.