流动方向对徨流化床中颗粒混合行为的影响

对徨流化床提升管及下行床两种不同气固流动方式对颗粒混合行为的影响进行了较为深入的对比分析，发现在影响循环流化床颗粒混合的众多因素（如操作条件、床层直径、颗粒性质及床层内构件等）中，气固流动方向是影响颗粒轴向混合的最主要因素。当气固流动为顺重力场时（下行床），颗粒的轴向混合很小，流型接近平推流；当气固流动为逆重力场的提升管时，轴向颗粒混合将成倍增大，颗粒流动远离平推流流动。分析表明，下行床中颗粒混合     

粉末注射成形与液相烧结科学基础的建立

就固-液-孔隙系统的流变学特性而言,粉末注射成形与液相烧结具有同样特点.粉末注射成形起始于1930年代,而金属粉末的液相烧结大体上也可溯源于同一时代.这2种工艺都对粘度和固体含量与温度的关系高度敏感,但都有所不同.因此,提出了一个包括应变速率、颗粒大小、固体含量等因素及颗粒结合程度的模型.在液相烧结中.固体在液体中的溶解度通过颗粒结合影响与时间相关的粘度.同样,在粉末注射成形中,长聚合物的缠结影响与时间相关的粘度.粉末注射成形与液相烧结二者的相似之处,在于都能够将流变学特性模型用于计算机模拟.     

带有氩气搅拌的钢包混合模型

根据140t钢包的水模（分别为D=O．30m和D=0．60）模拟试验确定了覆有渣层条件下95％的体积流混合时间,采用双透气砖模式（位于1／2半径处,方向在直径相对处）,混合方式为两相流体。为了研究气体流速、液体深度、．E面液体相厚度以及后者物理性能对混合时间的影响,完成了试验测试。与之相反,密度和粘度对混合的影响相当少。通过量纲分析和试验数据的回归描述了在覆有炉渣的双透气砖钢包中,95％体积的混合时间,根据有关无量纲组,即（τmax,95%Q/R^3）=196（Q^2/gR%5）^-0.33（L/R）^-1.0（△L/R）^0.3（△ρ/ρL）^0.044（Vs^2/gR^3）^0.016,此处,Q为气体流速,L为液体深度,尺为容器半径,△￡为覆盖液体厚度。P为液体密度,”。上面相或炉渣相的动力学站粘度。发现了适用于覆有渣层、双透气砖钢包的混合关系式以及对应的无渣层覆盖体系具有明显相似性。这说明将一个附加因子（≈6（△L/L）^0.3）vs^0.033（△ρ／ρL）^-0.044,添加到无渣、气体搅拌的钢包混合关系式中,可推导出带有炉渣覆盖相同体系的钢包混合关系式。通过轴对称气体搅拌钢包体系验证了假设,应用了报道此体系的相关试验测量、混合关系式等。实际上通过将上述的附加固子加入到已有的相同无渣体系关系式中,这些建议能合理预测带有炉渣覆盖的轴对称钢包体系95％体积的混合时间。     

搅拌釜中自浮颗粒的三相搅拌混合问题

考察了釜径３８６ｍｍ的搅拌釜内５２种搅拌浆组合对自浮颗粒的气液固三相搅拌混合的功率消耗，气含率和釜底颗粒含量的影响，研究表明，自浮颗粒的悬浮行为与下沉颗粒有很大区别，有自浮颗粒三相体系的搅拌混合应采用多层浆，且上层最好用上推式浆，实验发现，当高径比为１．６时，三层桨的混合参数优于两层桨，确定了优异的搅拌桨型。f     

烧结温度和保温时间对AlB_2合成反应的影响

将化学计量比1∶2的Al粉和B粉混合均匀后压制成Φ12 mm的圆柱锭,在流通Ar气气氛下,分别于650,700,800,900和1000℃下烧结4 h后随炉冷却至室温,利用X射线衍射仪(XRD)和扫描电子显微镜(SEM)分别研究了合成的样品的物相组成和微观形貌。结果表明,烧结温度的升高不仅会使样品中AlB2的相含量发生变化,还伴随有AlB2颗粒的长大;在800℃时烧结可以得到相含量较多、颗粒尺寸相对较小的AlB2。此外,研究了在800℃时保温不同时间对AlB2合成反应的影响。在流通Ar气气氛中,将压制好的圆柱锭在800℃下分别保温0.5,2.0,4.0,6.0和10.0 h后将样品装置移出管式炉并于Ar气气氛中冷却至室温。物相和形貌分析表明保温时间也会使AlB2的相含量和颗粒尺寸发生变化,且AlB颗粒随保温时间的延长有明显长大的趋势;综合考虑在800℃烧结时保温6 h效果最好。     

形状和密度差异大的两组元颗粒混合工艺研究

选取不锈钢微球和铝粉为形状和密度差异大的两组元颗粒,采用盘式混料机进行混合,系统研究了颗粒润湿剂用量、混合时间、混合转速和料罐填充率对物料混合度的影响。采用变异系数法分析了混合物料的混合度。结果表明,最佳混合工艺参数为:颗粒润湿剂用量1.5%(质量分数)、混合时间90 min、混合转速40 r/min和料罐填充率30%,其物料混合度为93.4%;4种混合因素对混合度的影响程度为:混合时间料罐填充率混合转速颗粒润湿剂用量。     

喷雾干燥法制备球形喷涂钼粉及烧结工艺的研究

本文采用球磨工艺制备钼粉料浆,通过喷雾干燥法制备球形团聚钼粉,然后经过保护气氛脱脂烧结制备出球形喷涂钼粉,同时对烧结前后球形钼粉的松比、流动性及组织形貌进行了表征与分析。结果表明,料浆与钼粉颗粒尺寸的均匀性、粘结剂、固含量以及球磨时间密切相关,合适的固含量和粘结剂含量、较长的球磨时间下可以获得具有较好形貌和完整性的球形钼粉;在喷雾干燥的过程中,转速是影响球形钼粉颗粒大小的很重要因素;在保护气氛脱脂烧结过程中,烧结温度对钼粉的松装密度及流动性影响较大,提高烧结温度是改善钼粉松比及流动性的主要途径。     

石煤脱炭焙烧水浸提钒工艺研究

介绍了采用脱炭氧化、钠化焙烧、水浸从石煤中提钒的工艺方法。研究了复合附加剂种类、温度、时间等对石煤焙烧钒转化率的影响;液固比、温度、时间、浸出液钒浓度对浸出的影响及浸出液净化条件等。研究结果表明,焙烧温度、附加剂、液固比是影响钒转浸率的重要因素。本研究适宜的工艺条件是：石煤脱炭温度860℃,钠化焙烧温度820℃,焙烧时间4h,附加剂为氯化钠碳酸钠混合．浸出采用循环富集,液固比为1：1,浸出水温度80℃。     

负压差立管中散体颗粒循环量突变对动态拱宽度的影响

以预测静态拱宽度模型为基础，结合立管中气固之间相互作用特征，推导出散体颗粒循环量突变对料斗中形成的动态拱宽度影响的理论模型。利用散体颗粒在无压差条件下通过孔口流落来模拟其循环量突变，实验证明模型可以预测立管中散体颗粒循环量突变时料斗中动态拱宽度，指出了今后工作的主要方向。     

离心-凝胶注模技术制备Ti/HA梯度复合材料

利用离心-凝胶注模成形技术制备Ti/HA梯度复合材料。研究了固相含量和Ti含量对Ti/HA浆料粘度的影响,分析了引发剂和催化剂含量对浆料凝胶固化时间的影响。测定了不同离心转速、离心时间以及浆料固含量下的Ti/HA复合材料生坯各部位密度,进而研究离心成形过程Ti和HA颗粒的物质分离现象。利用SEM观察了烧结后Ti/HA梯度材料各部位的显微组织,并测定其抗弯强度和断裂韧性。结果表明,固相含量为50%、Ti含量为7%的Ti/HA浆料具有较低的粘度232.1 mPa·s,当加入1.2%引发剂和0.9%催化剂时,该浆料起始凝胶固化时间为10 min。该浆料在1 000 r/min转速下离心10 min后所得的Ti/HA生坯具有良好的密度梯度;该生坯在1 000℃下烧结2 h后,Ti/HA复合材料显微组织中Ti颗粒呈良好的梯度分布,其抗弯强度和断裂韧性分别为82.2 MPa和1.71 MPa·m~(1/2),比纯HA材料提高了153%和116%。     

稀土萃取混合澄清槽的放大设计研究

应用Fluent软件模拟稀土萃取混合澄清槽中液体混合状态,得出示踪剂浓度与分布随混合时间的变化关系,推导出设备放大对搅拌功率和混合时间的影响。研究结果可供混合搅拌设备的放大与设计参考。     

球磨时间对高粒径比SiC_p/6061Al复合粉末形貌及复合材料组织与性能的影响

采用湿磨-高能球磨法对高粒径比的6061Al粉末和SiC混合粉末进行预处理,利用真空热压烧结法制备SiCp/6061Al复合材料。用XRD、SEM、TEM、拉伸强度等测试方法研究球磨时间对复合粉末形貌及复合材料组织和性能的影响。结果表明:在球磨过程中铝粉和SiC颗粒形成复合聚合体,采用乙醇做控制剂,可有效地抑制冷焊反应发生;随球磨时间延长,复合聚合体逐渐变薄并最终断裂;聚合体中碳化硅的含量先增高后降低;铝粉中晶粒尺寸逐渐降低,位错增多;SiC颗粒发生碎化,在基体中分布更加均匀;复合材料的拉伸强度提高,可达到258 MPa。     

含钒可燃矿物质的循环流化床钙化焙烧工艺

本发明公开了一种含钒可燃矿物质的循环流化床钙化焙烧工艺,其步骤为：将含钒可燃矿物质和CaO按重量比95～85：5～15混合磨粉,制成颗粒粒径10mm以下的料球;将料球送入循环流化床焙烧炉内与送入的空气进行氧化焙烧,焙烧温度为830～950℃,焙烧时间为50～150min,控制焙烧炉出口烟气中的氧气体积百分含量大于3％。     

渣层和金属粘性对熔池内液体流动影响的水模型研究

以转炉熔池模型为对象,用激光多普勒测速仪对熔池内不同工况下的速度分布和循环流量进行了测试和研究。试验工况包括:不同比例的水和甘油配成四种不同粘度的液体进行对比和熔池表面加渣与不加渣对比。每一情况都分别在四种流量条件下进行了测试。试验表明:(1)底吹流量改变时,熔池流场的速度大小有变化,但速度分布相似。(2)熔池表面加上液体渣后,循环流量降低10%左右,其影响程度与渣层的厚度和性质有关。(3)熔池内的液体是水或性质相近的液体时,循环流量大约与底吹气量的1/4次幂成正比。这一关系对有渣或无渣都适用。(4)熔池的循环流量与熔池内液体的运动粘性系数的0.06次幂成正比,这说明熔池内液体的粘度对搅拌混合影响不大,只有粘度相差1～2个数量级时影响才显著。     

固溶处理对Al-8.54Zn-2.41Mg-xCu铝合金组织与性能的影响

通过光学显微镜、扫描电镜、室温力学性能及电化学腐蚀测试,研究固溶时间对Al-8.54Zn-2.41MgxCu(x=2.2,1.3)超强铝合金组织与性能的影响。结果表明,固溶时间延长,合金基体中残余结晶相的数量显著减少,再结晶体积分数增加,电化学腐蚀电位正移。固溶时间为60 min时,Cu=1.3%(质量分数)合金的强度和抗腐蚀性能均高于Cu=2.2%合金。当固溶时间延长至180 min时,Cu=2.2%合金的抗拉强度和屈服强度略有提高,Cu=1.3%合金强度降低;高铜含量合金剥落腐蚀程度减少,低铜合金剥落腐蚀程度增加,且高铜合金的抗腐蚀性能高于低铜合金。适当缩短固溶时间,能够提高低铜合金的强度和抗腐蚀性能。在相同的固溶条件下,2种合金的电化学腐蚀电位相差不大。     

混合时间对钽粉性能影响的研究

从钽粉混合时间方面分析了其对钽粉性能的影响,重点分析了钽粉在不同混合时间下物理性能、化学成分及电性能的变化。研究表明,随着混合时间的延长,钽粉化学成分基本不变,钽粉的松装密度、比表面积及-0.044 mm细粉含量呈上升趋势,费氏粒径呈降低趋势,其漏电流、损耗及收缩率也随之增加,而比容变化不大。     

焦炭过滤床在线分离电炉粉尘中氧化锌的研究

采用电炉粉尘与焦炭粉的混合试样,对利用焦炭过滤床在线回收电炉粉尘,在CO/CO2混合气体中氧化锌的还原分离工艺进行了模拟研究.热力学分析表明,在所设焦炭过滤床的温度及气氛条件下,固-固还原和气-固还原反应都可以发生,氧化锌的还原分离是可以实现的.实验结果表明,与单独被固体碳或CO还原时相比较,混合试样在固体碳和CO同时存在时的初期减重率变化最快,最终还原率最高.在粉尘颗粒表面,被还原的金属铁生成及聚积长大后,将对还原气体向颗粒内部进一步扩散起到阻碍作用,对颗粒内部残存的微量ZnO的还原产生不利影响.如何加快氧化锌的还原分离而抑制氧化铁的还原及聚集长大将成为提高氧化锌回收率的关键.     

球磨时间对钨粉粒度分布及形貌影响

通过改变球磨时间,获得不同粒度分布的钨粉颗粒,分析球磨时间对钨粉粒度分布和形貌特征的影响,提高粒度分布在目标区间（5～11 μm）的钨粉颗粒体积分数。结果表明,球磨的前2 h对原料中大颗粒钨粉的影响较大,钨粉颗粒最大粒径由134 μm迅速下降到20 μm左右。随着球磨时间的增加,钨粉粒度分布指标减缓下降,除粒径变小外,颗粒形貌基本无变化,但是在球磨10 h后开始出现团聚现象。综合分析可知,球磨时间的改变对钨粉粒度分布指标影响较大,球磨时间为8 h时,可获得粒度分布最窄的钨粉颗粒,在目标区间的钨粉颗粒体积分数达到75%。     

金属薄膜的流延工艺研究

流延成形方法应用于金属薄膜的生产中,由于金属粉末自身比重大以及流延工艺的制备过程复杂,金属薄膜易变形开裂。实验研究了金属流延浆料中各添加剂含量对金属薄膜成形过程和烧结后性能的影响。结果表明：粘结剂含量与粘度对金属薄膜性能起决定性影响,加入10%含量的造孔剂,有效控制了颗粒团聚现象,膜层孔径分布集中,气体透过率提升。实验验证了固含量对流延坯片均匀性的影响;固含量过低,易造成膜层表面开裂,厚度不均匀,烧结后大孔缺陷多,强度差;而固含量过高,会导致膜层气体透过率下降,同时,膜层的柔韧性也会降低。造孔剂可以显著改善膜层表面团聚现象,提高颗粒之间的结合力。     

纳米Al_2O_3陶瓷粉料喷雾干燥制粒

利用喷雾干燥技术对纳米Al_2O_3粉体进行造粒,研究了浆料固含量、粘结剂含量及分散剂含量对喷雾干燥粉体颗粒形貌、结构、松装密度和流动性的影响。结果表明:当料浆固相含量为50%,分散剂和粘结剂分别为固相质量的0.04%和1.0%时,浆料具有合适的粘度和最佳的分散稳定性,喷雾造粒得到的粉体为球形,表面光滑致密,具有较高的松装密度和流动性,能满足各种压制成型的需要。