四连杆曲柄式飞剪剪切力分析

在飞剪剪切过程中,剪切轧件所需的剪切功由传动系统释放的动能和电机做功提供。基于能量守恒定律,建立四连杆曲柄式飞剪机剪切力计算模型。通过与理论计算模型比较,剪切力的计算误差较小,证明该模型的有效性。借助本文给出的剪切力计算模型,对评估飞剪的工作状态、新产品开发有一定的参考价值。     

曲柄摆式飞剪液压空切原理及剪刃轨迹分析

为了确保飞剪机能够剪切各种定尺长度的带钢,需要计算分析并设计合理的剪切角、剪切行程和空切机构。通过对现场正在使用的曲柄摆式飞剪的结构和液压单偏心空切机构的分析,计算了飞剪机上下剪刃的运动轨迹、剪切角和剪切行程,对实际设计和生产有一定的帮助。     

四连杆曲柄飞剪机剪切力测试与分析

通过对四连杆曲柄飞剪机剪切力的测试与分析,弄清了剪切力与工艺参数之间的定量关系,为合理安排生产,确保飞剪机安全运行,掌握飞剪机的最大生产能力,正确评估飞剪机的工作状态提供了重要依据。在测试中,解决了不少技术难题,如剪刃受力静不定系统的转化、剪刃的技术改造方法、标定时实际剪切状态的模拟、剪切力信号的获取方法、应力测量时的温度补偿与导线的热辐射防护等。     

厚规格管线钢热轧中间坯剪切过程有限元分析

滚筒式飞剪是热连轧生产线重要切头设备,能否适应厚规格高强度钢生产时中间坯的剪切值得研究。为获得最优剪切条件,在测试X70管线钢高温力学性能的基础上,利用DEFORM-3D有限元软件,对滚筒式飞剪剪切厚板过程进行了三维模拟,研究了不同模拟条件对最大剪切力的影响规律。对于相同断面尺寸的中间坯,X70比Q235在960℃时最大剪切力增加了52%。X70最大剪切力随厚度增加近似线性增加。相同剪切断面与温度下,滚筒式飞剪模拟值与曲柄式飞剪经验公式计算值对比,其最大剪切力大20%以上,其剪切厚板在工艺上是可行的,但需要考虑结构的承载能力以及刀片强度等。     

滚筒式飞剪剪切断裂过程综合分析

以某冷轧生产线上的滚筒式飞剪数据为依据,利用有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA对飞剪的剪切过程进行了模拟。对钢板厚度、相对切入深度、剪刃重叠量、剪刃间隙、刀钝半径、剪切速度、剪刃形状不同条件下的剪切力进行了分析计算。结果表明,随着板厚的增加,最大剪切力时刻的相对切入深度降低。剪刃重叠量增大,剪切力略有所增加。剪切速度增大,剪切力将小幅增大。随着板厚的增加,最小剪切力时刻的剪刃间隙板厚百分比增加。随着剪刃钝圆半径的增大,剪切力增幅较大。结果对滚筒式飞剪力能参数计算和结构设计具有参考价值。     

辊轮导槽导向式滚切剪剪切机构优化设计系统

分析了滚切剪剪切力峰值的产生原因,对辊轮导槽导向式滚切剪进行了介绍,并对剪切力公式的选取进行了分析,在此基础上构建了集成剪切机构优化设计与设计验证于一体的剪切机构优化设计系统.并对该软件系统进行了可行性验证,通过验证结果,证明了辊轮导槽导向式装置在克服剪切力峰值和提高剪切质量等方面的优越性.该系统为实现滚切剪的优化设计提供了方便快捷的设计手段.     

飞剪机结构的发展及其使用经验

全苏冶金机械科学研究所和老克拉马托尔斯克机械制造厂合作研制了一系列各种用途的飞剪机。一、钢坯连轧机的飞剪安装在钢坯连轧机第二组后的杠杆行星式和曲柄偏心式飞剪机,其剪切力为150吨,剪切断面为60×60～120×120毫米,速度为1.8～7米/秒,剪机的这些参数     

模式飞剪剪切能力分析

通过对热轧精整厚板生产线模式飞剪剪切力在线测试,结合理论计算分析了飞剪的剪切能力,同时采用有限元对刀片和刀架强度、变形进行计算分析,指出现有飞剪存在的问题,为下一步改造提供依据.     

摆式剪板机刀架设计中应考虑的因素

摆式剪板机剪切力计算一般按直线运动刀架剪板机剪切力计算式进行计算.而简化刀片安装面加工工艺后,摆式剪板机剪切间隙和剪切前、后角会随着剪切的进行发生变化,严重影响剪切质量,甚至损坏剪板机机架或使刀具出现早期损坏.为此,在剪切力计算和刀架设计中必须考虑这一情况,分别作适当补偿或改进.本文从理论上推导出了摆式剪板机剪切间隙和剪切前、后角的计算公式,并结合情况初步给出了补偿意见和改进方法.使摆式剪板机的设计更趋近于其实际工作情况,进而提高摆式剪板机的剪切质量,降低故障发生率.     

滚筒式飞剪机的剪切性能理论分析及有限元模拟

本文对现有的飞剪剪切力计算公式进行了归纳总结和理论分析,采用有限元法对滚筒式飞剪的剪切过程进行有限元数值模拟,并与理论计算结果进行对比与分析,结果表明剪切力的大小与钢板的厚度、宽度、速度和材料的强度极限有密切关系:钢板厚度每增加0.5 mm,剪切力增加25.2％;钢板宽度每增加150 mm,剪切力增加约12％;钢板运行速度每增加40 m/min,剪切力增加1.7％;板带材料强度极限越高,所需剪切力越大.     

φ407mm冷轧圆盘剪切机间隙和重合度对剪切质量的影响分析

针对国内某钢铁企业冷轧线上φ407 mm双边圆盘剪切机剪切厚度为2.82 mm的带钢时出现切边不齐现象,本文利用有限元分析软件对该剪切系统(剪刃和带钢)进行了CAE分析,以此得出了带钢在被剪切位置的应力分布情况,并根据得出的仿真数据结合力学知识,分析了剪刃间隙和重合度对剪切力大小变化的影响以及剪切过程所产生的边界应力对剪切质量的影响.最后通过经验公式证明了数据的可靠性,并提出了改进剪切质量的措施.     

钢格板剪床剪切过程有限元仿真研究

钢格板剪切过程是一个复杂的弹塑性大变形过程,其主要特点是变形区域非常小、变形力集中,同时还涉及断裂问题。为了更好地研究钢格板剪切机制,运用大型有限元软件ANSYS/LS-DYNA对剪切过程进行仿真,得到剪切过程中变形区的应力应变分布规律和力能参数,并与实验数据和经验公式得到的结果进行比较,证明了有限元模拟的可靠性,为优化剪切参数、提高剪切质量和刀具寿命提供合理依据。     

马钢CSP取样剪剪切能力分析

首先计算出取样剪在剪切12 mm厚度钢板的总剪切力,然后对剪切机构的位置、剪切机构提供的的剪切力与液压缸行程关系以及剪切过程进行了分析,得到剪切过程的剪切力变化情况。经过比较,证明原取样剪无需改造,即可剪切12 mm厚度的钢板。     

槽钢剪切工艺优化

针对槽钢剪切中存在的塌肩、毛刺、撕裂、切斜等缺陷,以及剪刃使用寿命短的问题,分析了其原因,并通过加强冷却能力、改进剪刃形状和剪切间隙调整操作,使剪切质量明显改善。     

基于机电液技术PC钢棒凸轮摆杆剪切机设计

为有效解决传统钢棒剪切技术中连切、端头油污、定尺精度低等问题,基于机电液一体化技术,提出PC钢棒凸轮摆杆定尺剪切系统设计方案,阐释凸轮摆杆剪切系统技术构成。运用机构学理论,提出共轭凸轮摆杆剪切机构,并对基于PLC控制的液压系统工作原理进行了研究,分析了剪切机构周期工作过程。结果表明:所设计的PC钢棒凸轮摆杆定尺剪切系统具有结构简单,剪切精度高的特性,可满足工程需求。     

板材取样剪剪切过程数值模拟及实验研究

金属板材剪切过程是一种复杂的弹塑性大变形过程,本文根据板材剪切过程变形特点,利用ANSYS/LS - DYNA建立了金属板材取样剪剪切板材的有限元模型,进行了弹塑性有限元分析.通过仿真计算,获得了板材剪切过程的应力-应变状态,变形和力能参数,并在某钢铁集团公司取样剪上对剪切力进行了测试,结果表明,有限元模拟结果可靠,可作为取样剪的设计制造的依据.     

变规格过程中圆盘剪张力优化设定方法

针对变规格过程中圆盘剪张力设定值频繁突变,使控制系统不断发送调整信号,造成圆盘剪前后带钢实际张力的大幅波动,影响剪切稳定的实际问题,结合圆盘剪的设备及工艺特点,在首次引入张力设定值允许调整系数的基础上,提出了一套圆盘剪变规格过程中以稳定剪切为目标的张力设定方法,即通过预先计算变规格前后钢卷张力设定值的调整率来判断是否改变张力设定值,有效减少了张力设定值的调整次数,降低了剪切过程中实际张力值的波动率,提高了剪切稳定性,改善了圆盘剪的剪切质量,抑制了毛刺等缺陷的发生率。该技术投入现场应用后,效果良好,同时减少了下游用户的质量异议。     

圆盘剪剪切原理及切边质量控制

首钢京唐钢铁公司2230冷轧连续退火生产线的SMS—SIEMAG圆盘剪,生产过程中出现废料飞边、剪刃崩刀、切后带钢毛刺过大、带钢边部浪形等问题,本文介绍了该圆盘剪的结构和工作原理,分析了GAP值和LAP值对剪切质量的影响,给出了圆盘剪剪刃GAP值和LAP值的计算方法,降低了切边事故,切边质量也有了明显改善,有效地提高了生产率。