动臂自动下沉故障的正确判断

装载机、挖掘机和起重机等工程机械作业中常出现动臂自动下沉现象。人们往往以为是动臂缸密封件磨损所致,很少考虑是由控制动臂缸的液压阀出现故障引起的。     

装载机动臂动作缓慢故障的排查

1．故障现象1台沃尔沃L220E型装载机在作业过程中出现动臂动作缓慢现象。根据该装载机技术参数可知,其发动机在1900r/min时,动臂起升到最大幅度的时间应为6-7s,而现在却需要11s左右,初步判断动臂液压系统有故障。     

挖掘机动臂缸下沉的诊断

1台凯斯CX360B型挖掘机当液压油温达N55℃时,将动臂和斗杆全部伸出,测量动臂液压缸下沉量大于正常值（正常值小于10mm）。     

装载机动臂缸爬行的原因

一台ZL50型装载机在工作中突然出现动臂缸爬行现象，且爬行量随铲斗负荷增大而增大，即使在空载时，爬行量也会增加。     

装载机动臂缸内漏的判断方法

（1）测量法将空铲斗举升到最高位置,记下2个动臂缸的外伸量,以后每间隔0．5h用卡尺对活塞杆沉降量测量1次。如果测得外伸长度明显小于上一次测得外伸长度（JB/T3688．2．1998标准规定,     

装载机动臂的应力分析

装载机是工程建设中重要的机器之一,动臂是装载机工作装置的主要承力构件。文中采用Pro/E创建有筋板的动臂三维模型,然后导入ANSYS中,以偏载工况为例,对其进行应力分析。分析结果显示筋板对耳板、横梁处的应力分布有一定的影响,对动臂板的应力分布影响不大,最大应力集中点在动臂与动臂油缸铰接处。     

装载机动臂与铲立自动沉降的原因

装载机动臂缸和转斗缸的沉降量超出规定的范围,说明该机液压系统有故障。 正常情况下,将铲斗装入额定载荷,柴油机和液压油在正常工作温度（50℃）下,将动臂举升到最高位置,然后熄灭柴油机,分配阀置于封闭状态,这时测量动臂缸活塞杆移动距离,沉降速度应小于65mm／15min;将铲斗置于收斗位置,并处于运载高度,其他条件与前述相同,     

加工中心动臂通用夹具的设计

目前,我公司为临工系列装载机生产配件——动臂,由于生产设备的限制,动臂加工只能在加工中心进行。动臂包括三大类型六个系列,如果每一系列使用一种夹具,不仅给夹具的制造带来了一定的困难,而且增加了生产成本,使用时也不方便。     

起重机臂杆自动回缩故障的排查

1台TG550型汽车起重机作业过程中，当操纵第二、三、四节臂杆全部伸出时，第二节臂杆开始自动回缩；当操纵第三、四节臂杆收回时，第二节臂杆又自动伸出，无法正常工作。检查液压系统油管及接头等部位未发现漏油。     

液压挖掘机动臂有限元分析

在UG软件建立液压挖掘机动臂钢结构的三维模型,并导入ANSYS软件中,根据动臂特点施加边界条件、载荷,进行了有限元计算。得出动臂在两种工况下应力应变等情况,为液压挖掘机优化设计和可靠性设计提供了参考依据。     

动臂型塔式起重机的平衡臂结构优化研究

主要论述以动臂型塔式起重机平衡臂结构轻量化为目标,以结构强度、变形(挠度)、塔机平衡臂梁杆稳定性和平衡重布置要求等为约束条件,通过合理简化塔机平衡臂模型,采用ANSYS有限元软件及梁杆单元进行模拟,利用一阶优化算法,来完成参数化建模的优化设计.由此可有效降低平衡臂结构重量,提高平衡重设置对整机抗倾覆稳定性的效果,进而减轻整机自重.发现,塔机弦杆的稳定性是制约塔式起重机平衡臂自重的瓶颈因素.这对于大吨位动臂型塔式起重机的结构轻量化将有重要意义.     

塔式起重机动臂维护安全保护装置

作业人员在对塔式起重机动臂及臂尖定滑轮进行检查、维护、保养时,需从动臂根部到臂尖之间来回移动,脚踩的动臂下弦杆宽度仅为80m m,存在较大的安全风险,针对于此在塔式起重机的动臂上设计制作一套安全保护装置,以保障作业人员的安全,提高作业效率.     

液压挖掘机动臂有限元分析研究

以某液压挖掘机为研究对象,对其工作装置进行受力分析。使用Pro／Engineer软件对其动臂进行三维建模,运用Hypermesh软件创建动臂的有限元模型,在危险工况下,使用ANSYS软件对其进行静强度分析,得出动臂的应力和变形云图,从而为挖掘机的设计提供参考。     

挖掘机动臂上升缓慢的原因

一台GJW111型挖掘机工作过程中,液压系统突然出现动臂上升缓慢的故障现象。 分析认为,造成动臂上升缓慢有以下几个原因,逐项排查如下：     

基于Creo与ABAQUS的装载机动臂的设计与分析

为了加快装载机设计周期,降低生产成本,探索性的运用新的方式对装载机动臂进行了设计,利用AutoCAD软件基本确定其工作装置铰点位置以及杆件长度,运用Creo软件建立动臂的三维模型,并用ABAQUS有限元软件对动臂不同工况下结构的应力分布云图及变形云图进行分析,找出动臂的危险点和应力集中点,为下一步设计提供理论依据。     

典型工况下装载机动臂缸输出功率变化特性的测定

装载机液压缸输出功率是分析液压系统能量分配规律、计算液压系统效率、评价液压系统元件匹配是否合理的重要参数之一。本文以动臂缸为例,研究了其输出功率变化特性的测定方法。在分析建立动臂缸输出功率数学模型基础上,选用了动臂缸工作参数测试用传感器与数据采集仪,并实机测试了装载机铲装小石方时动臂缸无杆腔、有杆腔油压及活塞位移,应用Vib'SYS和nSoft软件对实测油压和位移数据进行了分析处理,制取了单次典型作业循环动臂缸无杆腔与有杆腔油压及活塞位移变化历程;应用MATLAB对制取的单次典型作业循环不同作业段的动臂缸油压和位移进行了拟合,通过编程处理获得了动臂缸不同作业段的功率波形,将各作业段功率波形按作业时间顺序进行了合并,获取了铲装小石方时动臂缸输出功率变化特性曲线,分析结果表明,文中提出的动臂缸输出功率测定方法是可行的。     

液压挖掘机动臂优化设计数学模型的建立

研究大型液压挖掘机动臂的优化设计．着重论述了数学模型的建立,包括如何确定动臂结构优化设计的目标函数、设计变量和约束条件．运用计算机程序对其优化前后的提升力进行了分析和比较,验证了优化设计的合理性．     

液压挖掘机动臂有限元分析方法研究

以某型液压挖掘机(20t级)为研究对象,基于SolidWorks、Hypermesh、Ansys三种软件无缝连接,利用各自软件功能特点对挖掘机反铲工作装置一动臂进行建模和分析,提出了一种快速、方便、高效的有限元分析方法,该分析方法能够快速建立三维实体和有限元分析模型并能保证网格质量和计算效率,同时也解决了不同工况共享有限元模型和销轴连接模拟的问题;分析结果表明该分析方法是切实可行的,对其他工程机械有限元分析的研究也具有一定参考意义。     

装载机动臂受均载和偏载时的有限元分析

建立了与实际动臂相吻合的简化模型,在典型载荷工况下,通过ANSYS软件对动臂进行静态结构分析,得到动臂的应力、变形分布。分析的结果可以作为装载机动臂设计时结构优化的依据。