减速机螺旋圆锥齿轮啮合侧间隙及成对圆锥滚子轴承间隙调整

阐述了减速机圆锥齿轮啮合间隙和成对圆锥滚子轴承间隙的调整方法     

J31—100压力机传动轴孔的修复和改进

J31—100压力机传动轴上二只7517单向推力滚子轴承的间隙受结构限制无法调整,且出厂装配时其间隙亦难保持在适当范围内。压力机受频繁冲击载荷,传动轴的轴向窜动和径向跳动将逐渐加大,势必导致7517轴承外圈跑     

滑动轴承半径间隙对转子系统振动特性影响研究

建立考虑半径间隙的轴承-转子系统动力学模型,基于有限差分法并运用超松弛迭代法求解Reynolds方程得到油膜压力分布。计算不同半径间隙和载荷下滑动轴承的油膜特性,得出各静动特性系数、最大油膜压力和最小油膜厚度的变化曲线。在不同半径间隙下对轴承-转子系统进行动力学分析,得到转子系统轴心轨迹、时域响应和频域响应。结果表明：调整轴承半径间隙可以有效减小转子系统因不平衡而产生的振动,降低转子系统的不平衡敏感度,为维持轴承-转子系统在不同工作状态下的稳定提供参考。     

112型混砂机辗轮结构的改进

112型混砂机是我集团铸造公司砂处理系统的主要设备。混砂机碾轮长时间在粘土砂中碾转工作,其碾轮轴承经常由于密封不好而损坏,影响碾砂工作效率。1原结构及存在的弊端混砂机碾轮原结构见图1所示。碾轮通过主轴与轮柄联接。在工作中,轮柄带动碾轮进行碾砂。(1)此结构碾轮轴承型号为单列圆锥滚子7316,碾轮轴承间隙的调整是靠锁紧螺母和主轴另一端的卡板完成。也就是说轴承间隙的调整不是单独调控的,而是与主轴上轮柄相连的。所以在实际工作中,很难准确保证轴承应有的准确间隙,降低了轴承的使用寿命。(2)此结构碾轮轴承的密封不易防水。碾轮两…     

穿孔机主传动系统长寿化管理实践

统计分析了Φ177 mm PQF连轧管机组穿孔机主传动系统近几年的运行故障情况,提出制约该主传动系统长寿化运行的主要原因:减速机一轴推力轴承调整间隙不适中;下位连杆十字轴承受温度、水影响,故障率高;连杆对中装置强度不够。针对上述缺陷制定改进方案:优化推力轴承的轴向调整间隙值;对下位连杆十字轴承采取防水措施,并缩短给油周期;优化电机启动曲线,降低对传动系统的冲击;重新设计连杆对中装置,增加其强度。     

立式双立柱数控工作台的安装工艺设计

数控双立柱车床主轴安装高精度双列短圆柱滚子轴承以保证工作台径向跳动,主轴上部装有大承载推力轴承,用于卸去工作台一部分重力,保证工作台端面跳动。主轴调整的好坏直接关系到机床加工精度。工作台一般采用静压导轨结构,为了保证工作台静压导轨的精度和油膜刚度,要求工作台静压导轨油膜间隙控制在0.03~0.04 mm内,使工作台和工作台底座有良好的接触,才能保证工作台静压导轨的正常使用。主轴精度及工作台和工作台底座配合精度的调整,对机床工作精度起着决定性的作用。立式双立柱车床精度的调整,重点在机床主轴精度调整方面。阐述主轴轴承间隙调整和卸荷垫调整方法。按此方法调整装配能有效保证工作台的工作精度。     

K112型混砂机主轴系统的改进

本文主要介绍K112辗轮式混砂机的主要结构及原理,并对主轴系统现存问题进行分析,在主轴轴承间隙调整和定位方面做了相应改进。     

螺旋焊管成型用焊垫辊

正设计一种螺旋焊管成型用焊垫辊,包括辊子、轴承、隔环和轴。辊子上通过台阶给轴承的外套定位,隔环给轴承的内套定位,轴的台阶固定轴承,轴承通过圆螺母固定在轴上,卡簧将轴承盖固定在辊子上。该焊垫辊在装配时不需花大量时间来调整轴承间隙,只需拧紧圆螺母,拧紧后转动辊子,只要转动灵活就可以,轴承盖的安装只需卡簧一卡就行,缩短了     

小型排刀车床动力刀座的精度修正

针对某型动力刀座装配结构,对它在工作过程中出现的发热现象和精度超差原因进行理论分析,得出主轴和轴承配合间隙超差、前后轴承偏心、隔套高度一致性差是导致跳动精度超差及设备发热的主要原因。并提出了具体调整措施,有效提高了动力刀座精度。     

Φ177mm PQF连轧管机组减速机长寿化管理实践

统计分析了Φ177 mm PQF连轧管机组减速机近几年的运行故障情况,提出制约该连轧减速机长寿化运行的重要原因:减速机轴承承载能力不足、连杆结构形式振动大、轴承润滑不充分。针对上述缺陷制定了改进措施:重新设计减速机的轴承型号以增大承载力;增大供油管径实现充分润滑;重新设计轴承间隙调整套,使其硬度满足要求;优化轴承游隙及齿轮侧隙调整值;改进减速机长连杆的结构形式,减少振动。     

基于轴系尺寸链设置缺陷导致机械系统失效后的改进分析

机械系统中支承结构设计以及轴系尺寸链设置将直接影响其运转安全性和可靠性。本研究分析了油雾分离器结构原理和工况条件,明确了两端固定支承的机械系统在运转过程中,其一端轴承外圈端面与壳体孔应保留适当间隙,以适应轴的热伸长。就外场发生的失效开展分析和定位,从失效件外观形貌和理化检测结果确认,轴承在过大轴向附加载荷作用下产生爬坡,进而导致轴承短期内产生高温失效。为验证失效轴承附加轴向载荷是否与轴系尺寸链设置直接相关,开展装配尺寸链核算,确认失效轴承外圈端面与壳体孔之间存在极大的干涉风险,失效与轴系尺寸链设置不合理有关。针对失效定位提出装配前选配零件、调整零件公差等改进措施,同时建议对该间隙进行检测。     

联合循环汽机中心和通流间隙调整

介绍了联合循环汽机总装时采用的新的找中方法和新的通流间隙调整方法,其轴承找中方法比我厂传统的火电机组装配来得快捷并且找中精度也高、接触也好。汽缸找中和隔板、汽封体找中可以只拉一次钢丝就能同时进行,节约找中时间。通流间隙(包括径向和轴向)调整的工作量虽比原来大大增加,其调整的复杂度和烦琐度也比原来大为增强,但对保证机组稳定优质运行提供了装配和安装的保证。     

两种轴承座的比较

长沙正圆动力配件厂铸造车间用于皮带运输机和斗式提升机上的普通型轴承座,因密封不良往往使轴承提前损坏。为解决此问题,这两种设备主动轮的轴承座改用一种特殊的密封方式,可使寿命延长数十倍。本人在本刊1984年第3期上已经介绍过。但这种轴承座不宜用在从动轴上,因为从动轮经常要调整运输带的松紧或解决皮带跑偏问题。为实现调整换向,轴承座2与轴承5配合处应留有较大的径向间隙(1～1.5mm),轴承也采用双球轴承,如图     

基于不同加工工艺的微孔节流空气静压轴承的特性研究

随着超精密加工技术和地面微低重力仿真的发展,相关产业对空气静压轴承的性能要求越来越高。由于传统的孔式节流器其结构特点不能完全满足实际使用的需要,节流孔直径与气膜间隙同一数量级的微孔节流空气静压轴承因其良好的刚度和承载特性,越来越受到关注。但在微孔节流器的发展过程中,微孔的加工工艺却限制了其推广应用。针对目前常用的三类微孔加工工艺,进行了理论仿真研究,通过建立不同加工工艺轴承仿真模型,运用双向流固耦合仿真方法,对比分析了基于不同加工工艺的微孔节流空气静压轴承的动静态特性。研究结果表明：锥孔类轴承承载性能优于其他两类,但耗气量大且在小间隙时刚度较差;薄壁直孔类轴承承载性能稍逊,但在大间隙下轴承刚度较佳;嵌套类轴承承载性能较差,但在小间隙下轴承刚度较大且耗气量较低。     

J23—100B 压力机报废飞轮的修复

我厂锻工车间所用的 J23-100B 压力机系徐州锻压机床厂生产的。此机床投产两年多后,由于飞轮的密封圈磨损,造成漏油,导致7212轴承损坏,很快使飞轮装配7212轴承外环的内孔磨损0.20mm,飞轮轴向摆动4～5mm,刹车和离合器失灵,已无法调整间隙,负荷急骤增大,机床已经无法转动。     

动静压混合作用轴承试验与计算

提高动压滑动轴承的承载力一般有几个途径:(1)提高润滑油粘度;(2)减少轴承间隙;(3)提高工作转速;(4)加大轴承直径和轴承长度。当机械的结构和传动已确定,可以改变的则仅有前两项,然而提高润滑油粘度和减少轴承间隙会使轴承工作温升提高。为此,我们提供另一种办法,就是对动压轴承开设静压油腔,使动、静压联合作用,即本文所介绍的动静压混合作用轴承。这种轴承在同样尺寸和工作参数下比     

两种不同锥腔结构的静压气体轴承性能研究

为研究高承载、高刚性锥腔气体轴承流场特性,建立供气孔和轴承间隙组成的完整气体轴承流场,采用层流和分段湍流模式计算不同间隙下中心进气锥腔气体轴承的压力分布曲线,计算与试验测试结果基本吻合。承载力测试的结果表明这种锥腔轴承具有较高承载力,但气腔容积较大。在此基础上提出了环形进气锥腔气体轴承,计算结果表明:改进后的气体轴承承载力较高,气腔容积大大减小,稳定性提高。     

三油楔固定瓦滑动轴承结构参数对刚性Jeffcott转子失稳转速的影响

以三油楔固定瓦滑动轴承支承刚性Jeffcott转子系统为研究对象,采用有限差分法,通过数值计算联立求解系统自由振动方程和Reynolds方程,研究了轴承的预负荷系数、宽径比和最小间隙比的变化对系统失稳转速的影响规律.根据研究得出了一系列关于轴承参数对系统失稳转速影响的规律性曲线.结果表明:随着轴承预负荷系数增大,系统失稳转速增大;随着轴承宽径比和最小间隙比的增大,系统失稳转速下降;说明可以通过增大轴承预负荷系数、减小宽径比和最小间隙比实现对系统稳定性的改善.     

高速气浮静压轴承的结构设计

在分析一类高速气浮轴承工作原理的基础上,建立其轴径轴承的静态承载力模型,并据此分析出轴承间隙中气体流量、压强与节流孔孔径间的相互关系,以及在低速运转下受离心力作用的轴径中心运动轨迹.最后,通过模拟仿真并考虑实际工况给出了轴承间隙和节流孔孔径两个关键尺寸.此举为高速气浮轴承的国产化奠定了一个良好的基础.     

间隙比对燃油泵滑动轴承承载特性的影响分析

针对高负载、高转速工况下燃油齿轮泵的滑动轴承因油膜厚度较薄易发生磨损从而导致滑动轴承失效的问题,鉴于间隙比是滑动轴承最小油膜厚度的主要影响因素,以某型燃油泵用滑动轴承为研究对象,通过PumpLinx仿真分析不同间隙比下轴承最小油膜厚度、承载力、压力及温度分布情况等。分析某型燃油泵齿轮轴的挠性变形问题,进而在泵最低转速和最高转速两种工况下,分别分析滑动轴承间隙比与最小油膜厚度、承载力之间的关系,分析轴承温度及周向和径向压力的分布情况。结果表明：在相同的配合间隙比下,油膜厚度减小时,滑动轴承承载能力增加;间隙比减小时,轴承承载能力增加;转速提高时,轴承承载能力增加;无论压力分布还是温升情况,在齿轮轴和滑动轴承配合间隙比最小时情况最佳。