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应用有限元分析软件建立290 mm×380 mm大方坯连铸过程凝固传热模型,模拟不同碳质量分数高碳耐磨球钢大方坯宽面和窄面凝固坯壳的生长规律。研究结果表明:该模型通过计算得到铸坯宽面的外壳温度还有铸坯宽面、窄面中心的凝固坯壳厚度进行对比分析,验证了该数学模型可以表达凝固坯壳厚度的分布情况,最终达到准确推测凝固终点位置的目的。在弯月面到二冷出口这一阶段,凝固时间和凝固坯壳厚度d显示出线性关系。在距弯月面10 m到凝固终点这一阶段,凝固时间t1/2和坯壳厚度d并不是线性关系,且铸坯中心等轴晶区域出现。 相似文献
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攀钢板坯连铸二冷喷嘴性能的热态实验研究 总被引:2,自引:0,他引:2
基于钢坯的非稳态导热原理,采用金属试样单侧加热至二冷段金属表面温度再进行冷却的实验方法,模拟水/气-水喷嘴性能对钢坯冷却过程的影响.按攀钢板坯连铸的二冷段喷嘴布置方式和主要生产铸坯的品种规格,设计喷嘴特性与单、双喷嘴条件下铸坯强制冷却传热过程研究的实验方案.通过对喷嘴传热性能的测试,得到了水/气-水喷嘴在不同喷水压力下的传热系数;实验得到的双喷嘴平均传热系数与生产过程数据计算的传热系数的误差在5%~9%以内,研究结果表明喷嘴传热性能的热态实验可以为合理布置喷嘴、优化二冷制度提供依据. 相似文献
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论述了特厚板坯连铸机机型特点,研究了机型对铸坯内部夹杂物、裂纹、中心偏析的影响,阐明了各机型连铸机的生产率和投资。提出了特厚板坯连铸机机型选择的建议。 相似文献
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创新性提出新型中间包控流装置-分流岛。通过物理模拟实验,研究了三流板坯连铸机采用不同分流岛、挡墙、挡坝及湍流控制器组合时中间包内钢液流动的特性。通过实验找到了本工程三流板坯中间包优化的控流装置。采用该控流装置组合有效地均衡了各流钢水流动,改善中间包内钢水流动形态,延长钢水在中间包内平均停留时间,降低死区比例,缩小边流与中间流之间钢水流动及温度的差异,实现了均匀各流钢水成分和温度,提高钢水纯净度,保障工艺顺行。项目投产后,生产稳定,最大日产铸坯10 890 t/d,平均日产量10 000 t/d。生产厚度200 mm铸坯时,稳定工作拉速可达到1.8 m/min。各流铸坯质量优良,实现三流板坯连铸机的建设初衷。三流板坯连铸机是大转炉匹配中窄宽度板坯生产的理想选择。 相似文献
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机电产品大量使用各种特殊钢。随着特殊钢的冶炼、铸坯、成型技术发展,不同铸坯方式的结晶学特征以及最终材料的质量,发生了显著的变化。对铸锭-开坯-轧(锻)制成材与连铸连轧成材的工艺特点和钢材的质量进行比较,对钢材的选择提出一些应考虑的问题。 相似文献
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一、气门的规格和种类 爱三公司制造的气门规格如下: 杆 径d:Φ5~Φ13mm 大外园直径 D:Φ20~60mm 总 长L:75~180mm 爱三公司生产的气门种类如表1所示。 气门的成品标准按表2。 表2 气门的成品标准二、气门的生产过程及质量保证 爱三公司气门生产的主要工艺流程及质保证如图1所示。 相似文献
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中厚板坯热装直送工艺可大幅度降低加热炉能耗,降低钢材生产成本。南钢超宽板坯因宽厚比大,极易产生纵向裂纹,南钢板材铸机表面纵向裂纹发生率高,且超宽板坯因铸坯平整度差去毛刺困难,且在热装直送过程中因两相区温度区间入炉,导致钢板表面产生了热装裂纹,因此宽板坯纵向裂纹、去毛刺和热装裂纹问题成为南钢板材铸机实现流程优化、铸坯热装直送和节能降耗的关键问题。详细描述了南钢超宽板坯铸机热装直送工艺实践过程,优化铸机去毛刺工艺,并对产生的板坯纵向裂纹和钢板表面热装裂纹产生原因进行分析,优化影响板坯表面纵向裂纹连铸生产工艺制度,同时根据钢种成分特点,调整优化不同钢种成分钢种坯料堆冷时间和控制入炉温度,避开热装裂纹敏感温度区,避免了热装裂纹,实现了超宽板坯热装直送工艺,降低了轧钢加热炉生产能耗。 相似文献
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以国内某厂150 mm×150 mm断面小方坯结晶器电磁搅拌器为研究对象,建立了描述小方坯结晶器电磁搅拌过程的电磁场与流场耦合的三维数学模型,并采用有限元软件进行求解。研究了电磁搅拌电流和频率对结晶器内钢液流动的影响规律。研究结果表明:随搅拌电流的增大,钢液的切向流速增加,上部环流区缩短,下部旋转流动区域上移并扩大,搅拌电流和频率对钢液流动的影响相反;在电磁搅拌过程中,电磁搅拌使结晶器内钢液产生旋转流动阻止过热钢液下移,减弱冲击深度,使热区明显的上移。 相似文献