马钢3#高炉硅偏差的影响因素及对策

针对马钢3#高炉炉况不稳定、产量偏低的情况,分析了多种影响硅偏差的因素,采用多项措施来降低硅偏差、稳定炉况,经实践达到了高产、稳产。     

优化高炉工艺操作实现低硅低硫铁冶炼

宣钢１２６０ｍ＾３高炉经过系统优化生产工艺,采取加强炼铁厂内精料工作、合理上下部调剂、平衡好护炉与强化关系和强化技术操作管理等措施,实现了低硅低硫生铁冶炼,改善了高炉生产技术指标。     

龙门钢铁公司高炉降硅冶炼生产实践

对龙门钢铁公司4座高炉降硅冶炼实践进行了总结,通过采取精料技术措施、摸索合适的操作参数、创新炉况管理方式,使高炉铁水平均硅质量分数降至0.4%以下,确保了高炉生产的稳定顺行。     

系统优化工艺操作,实现低硅低硫铁冶炼

宣钢1260m^3高炉经过系统优化生产工艺，采用加强炼铁厂内精料工作，合理上下部调剂，平衡护炉与强化关系，强化技术操作管理等措施，实现低硅低硫主铁冶炼，改善高炉生产技术指标。     

高炉低硅冶炼实践

唐钢1#高炉2009年大修开炉后采用低硅冶炼技术,使铁水含硅量由0.53%逐步降低到0.35%,并长期稳定在0.38%左右,炉况稳定顺行。结合唐钢1#高炉生产操作实践,分析了原燃料条件、高炉基本操作以及冶炼特点对低硅冶炼的影响,为高炉稳定铁水中硅含量在较低水平和保证高炉长期稳定顺行总结了宝贵的经验。     

大型高炉实现稳硅低硅冶炼的措施

根据硅在高炉内还原机理,太钢5号高炉通过采用精料,控制煤气流和炉体热负荷分布,加强炉况趋势判断等措施,降低了焦比和燃料比。同时,成功实现了稳硅低硅冶炼,月均生铁硅质量分数达到0.35%～0.45%,炉况稳定性和各项技术经济指标均得到提高。     

高铁低硅烧结试验研究与实践

通过对太钢高铁低硅烧结技术的试验探讨,针对低硅烧结矿所存在的问题,提出了改善烧结矿质量的措施以及生产低硅烧结矿的适宜工艺参数,为太钢顺利生产和使用低硅烧结矿提供了依据。经过生产实践证明,太钢生产碱度为1．8烧结矿,烧结矿的SiO2含量降低到4％以下,会导致烧结矿强度降低,粉率升高,对高炉炉况顺行不利;太钢烧结矿SiO2含量控制在4．5％以上,铁品位超过了59．7％,烧结技术指标完全能够满足高炉炼铁生产的要求。     

新钢2500m~3高炉提高铁水质量的探索

对新钢公司2 500 m3高炉低硅低硫冶炼生产实践进行总结,新钢2 500 m3高炉通过调整布料、优化煤气流分布、稳定炉体热负荷,确保炉况稳定顺行,使煤气利用率稳步提高;并通过优化炉料结构、提高煤比、高顶压、优化炉渣性能等措施,使铁水含[Si]量稳步下降并稳定在0.40%以下,月均最低达到0.34%,同时铁水含[S]量控制在0.022%左右.     

中频炉重熔生产高硅锰硅合金的试验

介绍了中频炉重熔生产高硅锰硅合金的一步法与二步法试验,结果表明中频炉重熔法可以生产高硅锰硅合金,二步法的Mn、Si回收率高于一步法,Mn、Si回收率分别为92.48%、84.53%。要想制得合格的FeMn60Si20合金,原料中Mn与Si的质量分数之和必须大于82%。     

高硅锰硅合金生产的渣型选择

简述了高硅锰硅合金的生产原理,找出了适宜高硅锰硅合金生产的渣型,其渣型为SiO_2 38%～44%,Al_2O_312%～38%;碱度R=(CaO+MgO)/SiO_2=0.4～0.6,该渣型质量稳定,炉况顺畅,渣铁比1.1～1.3,[Mn]回收率在94%以上,[Si]还原率约50%;同时还分析了不同成分的矿石对渣型的影响。     

永通铸管公司高炉炉料结构优化措施与效果

分析了永通铸管公司炼铁高炉大幅提高球团矿入炉比例后存在的问题,介绍了近年来为改善炼铁高炉炉料结构所采取的优化高炉操作、改进冶炼制度,竖炉生产高Mg O球团矿,改善烧结球团冶金性能指标等优化措施。优化后高炉炉况顺行稳定、煤气利用改善,实现了低硅冶炼和增产节能,经济效益显著。     

太钢4350m^3高炉稳硅降硅操作实践

太钢4 350 m3高炉克服原燃料条件变差的因素,通过规整炉型,调整气流分布等,铁水含硅量由最初的0.55%左右,降到目前的0.4%左右,且炉况稳定顺行。针对太钢4 350 m3高炉生产操作实践,分别从原燃料因素、操作因素等方面进行了详细地介绍、分析。     

改善低硅20MnCrS5钢水可浇性工艺实践

分析了影响低硅含硫含铝含氮钢钢水可浇性差因素,针对钢种特性制定了工艺改进措施,使钢水的可浇性得到显著改善,单包浇钢在6炉以上,实现了多炉连拉,拉钢液面稳定,减少废钢在80%以上。     

SWRH82B冶炼过程中钢水碳含量对硅锰收得率影响分析

在生产SWRH82B过程中，电炉出钢后依次加入碳粉和硅锰合金，通过对实际生产过程中不同碳含量炉次中硅锰合金收得率进行分析，得出LF进站钢水中碳含量对后续硅锰合金收得率具有较大影响。钢液碳含量0.2%～0.7%不同炉次下，合金中Mn收得率从78%～87%波动，合金中硅收得率从65%～85%波动。结合冶金热力学基础理论，在不同碳含量条件下对合金在渣铁间的平衡进行分析，钢液碳含量升高可明显降低合金在渣铁间的分配比，这表明在电炉出钢过程中需要提高并精准控制碳粉的加入量，稳定钢包中钢液碳含量，可降低硅锰合金的消耗。     

太钢180tLF炉低硅铝镇静钢的冶炼实践

研究了低硅铝镇静钢的增硅现象,提出了解决办法。结果表明,控制此类钢增硅量的主要的措施是控制钢中的Al的质量分数不过高、保证渣碱度、减少转炉下渣量以及合适的LF炉终渣。     

提高翼钢高炉球团矿配比的操作研究

随着翼钢高炉炼铁产能的提高和炉料结构的变化,含铁炉料中的球团矿比例从20%提高到38%以上。在提高球团配比同时,采取了一系列优化高炉操作的措施,如配用高碱度的烧结矿、适应缩小矿批、提高料速、降低炉渣碱度、提高生铁含硅量等。在球团矿配比达到38%以上的情况下,高炉炉况保持了稳定、顺行,高炉各项技术经济指标得到明显改善。     

莱钢4#高炉长期低硅优质生产实践

针对低硅冶炼和优质生产相结合,从保持炉况顺行的上下部调剂入手,摸索炉况稳定活跃所需要的合适参数;研究合适的炉渣关键控制参数,提高炉渣镁铝比,增强渣铁物理热和流动性,提高脱硫效果;提高风温水平,助力低硅低硫生产.通过一系列技术措施的运行,高炉实现了长期高产状态下的低硅优质生产,炉温降低至0.34％,生铁一类品率保持在90...     

基于神经网络的高炉铁水硅和硫含量预报模型

采用基于自学习的参考炉次法,建立了反应高炉炉温和铁水质量的预报模型,对炼铁过程铁水硅含量和硫含量进行预报,建立了基于BP神经网络的高炉铁水硅含量和硫含量预报模型。用国内某高炉的生产数据进行模型训练,经预报结果数据验证,想要通过现有直接获取的高炉参数很难准确同时预报铁水硅含量和硫含量,但基本能准确预报铁水硫含量的变化趋势。     

从硅渣中提取工业硅的工艺

叙述一种简单的处理方法,通过手选、机选、配料、熔炼等工序,采用专利技术,利用工频炉,配入专利合成熔剂,从工业硅弃渣中提炼单质硅,产品达到工业硅精度,提炼方法简单,成本低廉,是硅行业的一种节能减排的新技术。     

天铁炼铁工序节能实践

天铁炼铁工序围绕高炉炉况稳定顺行,通过推进提高煤气合理利用、低硅冶炼、改善炉渣性能等高炉操作技术进步,加快热风炉双预热系统推广、干法除尘TRT、风机改造等节能项目的建设,提高设备能力水平,使炼铁工序能耗逐年降低,缓解了整体工序节能降耗的压力。