涤粘厚织物“鸡爪纹”的消除办法

针对溢流染色加工时中长涤粘厚织物易形成无规则的折痕－－“鸡爪纹”的问题，分析了产生的原因，提出了染前预防、染中控制、染后处理的解决办法，指出控制加工温度，把握好升降温速度和降温排液后不能直接冷却及要控制适当的容布量是解决问题的关键     

涤粘交织物同步染色技术

通过对涤粘交织物溢流染色工艺的改进。在涤粘交织物溢流染色工艺中使用同步染色技术,使粘胶纤维强力得到提高,布面染色效果也有所改善。     

涂料在涤／粘织物染色中的探讨

在化验室进行小样试验，对涂料染色机理进行了分析。对涤／粘织物进行生产试验，并对产品进行各种指标测试，对条／粘织物用涂料代替染料进行染色的工艺试验，既降低了成本，缩短了工艺，同时也减少了污染，是可以进一步探讨与推广。     

如何防止溢流机染色时织物上的“鸡爪印”?

答:各种纤维织物在溢流机上染色时,不论是在常温(100℃)还是高温高压(130℃/0.19 MPa),都有可能形成“鸡爪印”(以下称折印)。形成折印的因素主要有:1纺纱织造上的潜在因素例如纱线条干不匀和加捻后捻缩差异,织造时的张力松紧、密度差异,尤其是高支高密织物,都会直接影响后道工序。在湿热处理过程中,往往因纤维(纱线)的收缩不同而形成折印。所以,克服折印,织物最好要经过丝光和预缩处理,尤其是丝光后使棉纤维分子重排,结晶度提高,以减少因纺纱织造引起的折印。2混纺织物中两种或多种纤维的热收缩性不一致有时织物虽在前处理后加了一道预定…     

涤粘中长织物的遮白染色

目前使用较为广泛的涤粘中长织物,其混纺比例一般为65:35,特殊的为50:50。对这类织物的染色,国内均采用高温高压溢流松式染整加工,而且大部分是只染涤纤而将粘纤留白。这样,在视觉效果上,有陈旧、单调、呆板的感觉。要改变这一状况,必须对粘纤部分进行染色。为此,我们进行了几种染整工艺试验。     

消除涤/粘中长织物白斑措施

涤/粘中长织物的白斑疵,只有经染色后才会呈现出来。白斑疵大多出现在离布边两侧22～25厘米处,通常开关侧的白斑疵高于换梭侧,且为通匹性,分散性较少,其宽度为1～1.5厘米。     

涤粘中长织物染色前处理工艺的改革

一、存在问题分析和改革办法的提出我厂目前采用的前处理工艺过程,已沿用数年,其过程为:烧毛（浸碱）→退浆→烘干→定形。工艺过程较长,同时浸碱过程（烧碱4克/升、60～80℃）使粘胶纤维发生润胀、收缩,进而在卷染机上退浆,在张力作用下,造成织物内应力,使织物风格不良、定形困难。 我厂坯布中有四分之一是经纱不上浆的,以往也按上述过程作前处理,这显然是不合理的,非但形成无效劳动,而且对织物有害无利。自产经纱上浆坯布,浆料配方为单一的羧甲基纤维素（CMC）,上浆率为0.59％,经测定,烧毛后坯布含浆率为     

涤纶及涤粘混纺织物稀土染色研究

一、前言 稀土染色工艺是采用了稀土化合物作为助剂的一种染色方法,国内的纺织行业对此进行了一些研究,多数认为稀土染色能提高产品质量并具有一定的经济效益,涤纶及涤粘混纺织物染色方面研究较少。 我们继在纯毛散染及匹染(主要是酸性媒介染料和弱酸性染料)大面积推广了稀土染色的新工艺之后,就集中力量在涤纶及涤粘混纺织物的稀土染色方面做了较多的试验和研究。 研究试验的着重点是:分散染料、直接染料在稀土存在的条件下的染色效果(单色及复色),稀土用量、其它助剂的删留、染色牢度等方面,进行了大量的试验。确认了稀土应用在涤纶及涤粘…     

涤粘中长织物染色后产生“深色点”疵点的分析

本文分析了涤粘中长织物染色出现“深色点”疵点的成因，并对纺织厂和化纤厂的生产提出了要求。     

涤粘产品在染色中色差的控制

涤粘产品在染色中色差的控制，主要取决于染色中的PH值、染料浓度、染色的温度、时间等。只要制定出合理的工艺条件、工艺要求和严肃工艺纪律，涤粘产品染色中的邑差可以控制在标准要求之内。我厂生产的涤粘产品是由65／35涤粘混纺织物合成，这种产品花色多，手感滑爽而柔软，访毛效果好，是春、秋、冬三季的应季产品。因为是两种纤维混纺而成，决定了染色加工的复杂性，特别是做服装面料包差要求极为严格，为了控制色差的产生，我们优选了工艺条件以满足市场的需要。一、工艺流程涤粘产品的染色我们采用了高温高压染色罐，用分散染料和直…     

大豆纤维/毛/涤混纺织物酸性染料溢流染色

选用酸性染料染大豆纤维／毛／涤混纺织物，讨论了染色温度、升温速率、染色时间、各种染色助剂用量对染色的影响。给出了大车溢流染色工艺，即选用酸性染料染色，分阶段升温至95℃，助染剂M用量4～8g／L，尿素4～6g／L。该工艺染大豆纤维／毛／涤混纺织物成品率高达95．2％。该文还分析了染色过程中常出现的问题，提出了解决办法。     

涤粘织物用分散/直接染料同浴染色

涤/纤维素混纺织物在间歇式染色时,一般用分散染料高温高压染涤纶,再用直接或活性染料常温常压染纤维素,不仅工艺流程长,能耗高,而且操作麻烦。为了提高劳动生产率,节约能源,我们参照国外经验,作了富涤织物(65％富纤、35％涤纶)分散/直接染料间歇染色时同浴染色的试验和生产实践,取得了经济效益。 将分散与直接染料同浴染色的关键在于:①采用使分散和直接染料相容的pH值;②直接染料耐高温性必须优良。     

涤粘织物雷马素/分散喷射染色工艺

喷射充染色法染涤粘织物时,用雷马素活性染料／分散染料代替士林染料／分散染料。经试验发现,工艺流程用时减少;染料用量降低４０％,降低了成本;染品色牢度好;色光缸差较小;易修色且有利于环保,同时减少了小样与中样的染色差异。     

涤锦织物的染色

分散染料染涤锦织物存在同色性和湿牢度差等问题。涤锦织物染中深色,必须采用分散/中性染料或分散/酸性染料一浴一步法染色。通过分析分散染料染锦同色性差、皂洗沾锦牢度差和色泽耐晒牢度差的原因所在,指出在染整加工中要选择低温型(E型)分散染料,设定的染色温度应低于120℃,严格控制升温速率,添加阴/非离子表面活性剂的复配物,并调节pH值至4～5,以获得优良的二相同色性。     

改善涤粘中长织物染色透芯度的探讨

中长涤粘混纺织物,具有弹性好、缩水小、耐穿、耐用和毛型感强等特点,深受消费者欢迎。但有些中长织物的交织点没有很好染透,拆除织物的部分纬纱,可以看到经纱上有明显的深浅色差,浅的地方接近白色,习惯上称“透芯度”差。由于透芯度差,成衣后穿着服用时由于各部位磨损情况不同,易造成局部地方色泽不一。本文就染色透芯度差的形成原因和解决途径探讨如下。     

利用同步染色技术提高涤粘交织物粘胶纤维强力

通过对涤粘交织物溢流染色工艺的改进，粘胶纤维的强力大有提高，为了进一步提高粘胶纤维的强力，以及布面染色效果，在涤粘交织物溢流染色工艺中率先使用了同步染色技术，实践证明粘胶纤维强力得到了提高，布面染色效果得到了改善。     

涤/棉混纺织物新型染色方法

在涤/棉混纺织物染色时,首先染棉,这样可节约染色时间、能源、化学药品和染料。两年前能源费用增长了五倍,以后又继续上升,今天已居染色工业各项费用中的第二位(仅次于工人工资)。