特大型管板锻件锻造工艺

通过分析特大型管板锻件内在变形机理及过程,采取两端半弧板、中间长弧板的成形工艺和宽砧强压拔方法锻制管板,成功完成了8 000 mm特大型管板锻件的生产试制。     

大型板类锻件的锻造

常规锻造工艺生产大型板类锻件时，由于大型板类锻件的尺寸待征，无法满足高度方向压下时其砧宽比和料宽比不出现拉应力的条件，因而在锻造过程中，在其材料组织的晶界或晶界薄弱处容易形成新的裂纹源。通过对超声探伤报废的2块板类锻件(模块)进行解剖试验，其结果证明了这一论断。为了克服大型板类锻件的锻造工艺的缺点，根据锻造理论和工艺的最新研究成果，提出了锻造大型板类锻件的新FM锻造法。用新FM法锻造板类锻件，可有效地控制工艺参数，防止在变形体内产生形成裂纹的机制，并可大幅度降低板类锻件的废品率。将该工艺用于大型锻件的生产与修复中，也是非常有效的。     

长轴类大锻件自由锻造工艺研究

对传统的锻造工艺进行了研究和改进,通过合理选用钢锭及采用宽300 mm平砧压方、拔长、倒棱滚圆等工序,实现用4 t电液锤锻造7.8 t螺旋桨轴大锻件.试验结果证明,合理的锻造工艺路线锻合了钢锭内部的缩孔、疏松等缺陷,所获得的螺旋桨轴大锻件经过锻后调质热处理能得到较好的综合力学性能.项目的研究充分发挥了自由锻造工具简单、...     

筒类锻件的锻造工艺

通过控制化学成分及制定合理的工艺路线,制造出合格的筒类锻件.     

大型饼类锻件20管板锻造工艺改进

20管板镦粗成形工序采用预镦粗及控制旋转进砧相结合的方法,预镦粗变形量40%~60%,旋转进砧砧宽比W/H 0.5~1,压下率εh10%~15%,有效避免了RST效应的产生,高径比≤0.3饼类锻件应用效果较好。     

耳轴类锻件的锻造工艺分析

2012年我公司接到耳轴订单．材质为27SiMn．要求锻造成形。耳轴成品尺寸如图1所示。     

大型弯刀板锻件热锻成形仿真及工艺分析

针对大型弯刀板类锻件的高温自由锻工艺进行了研究分析,通过Deform-3D软件模拟了预制不等厚板坯成形弯刀板锻件的锻造过程,分析了成形过程中不同工艺参数对弯刀板锻件成形曲率的影响。同时,将再结晶模型和损伤累积模型集成到模拟过程中,预测了锻件内部的晶粒组织演化和损伤行为。结果表明：弯刀板锻件成形后的曲率半径/板宽比会随着预制坯内外侧厚度比和终锻进砧/板厚比的增大而增大,随着终锻料宽/板厚比的增大而减小。根据模拟结果,建立了各工艺参数与成形后弯刀板锻件曲率半径之间的预估关系。该工艺有利于提高材料利用率,改善锻件内部晶粒组织,并控制损伤开裂的发生。     

船用长轴类大锻件锻造工艺方法研究

船用长轴类大锻件是船舶动力装置的重要组成部分,其质量好坏直接影响船舶的推进特性和正常航行.本文以某船用中间轴为研究对象,对普通平砧锻造法、FM锻造法和上下砧不等宽锻造方法下的压方过程进行了数值模拟,应用数值模拟软件Deform-3D建立了相应的有限元模型,对坯料温度场、应力分布、锻造力和锻造效率进行了分析.结果表明:采用平砧锻造时,锻件的锻造效率最高,所需锻造力小,且表面温度下降最慢;采用FM法锻造时能获得较理想的压应力分布状态.     

枝丫类锻件锻造工艺的研究

枝丫类锻件锻造后存在的质量问题--裂纹、端面缩孔、折叠以及参差不齐等缺陷,主要是金属在流动时由于端面温度比较低,截面变化比较大,金属分配不合理以及金属流动困难造成的.为此,对枝丫类锻件进行工艺改进--两个一连,然后把中间圆棒部分拔出,再用气割的方法将其一分为二.工艺改进后,材料减少,原来存在的裂纹、缩口以及接头处参差不齐的问题得到彻底地解决.因此,本方案是切实可行的.     

大锻件两次镦拔锻造的工艺优化

总结的两次镦拔锻造新工艺具有可靠性高，锻透效果好，可控制钢中夹杂物的形态和对坯料内部缺陷进行修复的独特作用，是一种新颖的大锻件锻造工艺。特别是明确了两次镦拔新工艺中砧宽比W／H和料宽比B／H的控制、每趟压下率△H/H的安排原则等，是对WHF法锻造的重要补充。     

锻造工艺参数对TC4钛合金锻件残余应力的影响

针对非等温锻造时TC4钛合金锻件极易产生较大残余应力的问题,依据物理实验,建立并调控仿真模型,通过数值模拟的方法,对不同锻造工艺参数下的TC4钛合金锻件的残余应力进行分析。研究了变形温度、变形程度以及变形速度3个关键参量对TC4钛合金锻件残余应力的影响,揭示了残余应力的变化以及分布规律。结果表明:TC4钛合金锻件的径向残余应力关于中心轴线呈对称分布,但分布不均匀,从外表层至心部,残余应力由拉应力转化为压应力,在中心处应力较为集中;而TC4钛合金锻件的轴向残余应力从上表面到下表面分布较为均匀,且明显小于径向残余应力;关键参量中的变形温度和变形程度对TC4钛合金锻件残余应力的影响较为显著,而变形速度的影响较小,适当提高变形温度和变形速度、减小变形程度,可降低TC4钛合金锻件的残余应力。     

激光沉积成形修复薄壁叶片模拟件的三维形变分析

压缩机叶片激光再制造对设备延寿意义重大,但过程所产生的微小、离散、非线性形变影响叶轮整体运行性能,且该类形变难以精确测量,影响工艺优化及成形性能评价,文中针对该问题展开研究,以体积损伤薄壁叶片模拟件为对象开展激光再制造,以三维反求的表面点云数据为依据,对再制造前后整体型面、热影响区以及垂直截面形变变化规律开展分析. 结果表明,模拟件整体形变变化较小,形状尺寸变化在0.2～0.5 mm之间,热影响区是形变最集中区域;热影响区形变呈均匀分布特征,尺寸变化在0.44～0.50 mm之间;垂直截面形状尺寸变化在-0.2～0.2 mm之间,呈微小形变弯曲特征.     

航空叶片的精锻工艺与模拟技术

综述了近年来国内外航空叶片生产和研究的现状及发展趋势。从技术和经济发展的角度探讨了叶片生产的发展趋势和特点, 说明了精锻工艺对叶片制造技术进步的作用及叶片精锻工艺的应用和进一步发展离不开三维有限元数值模拟和物理模拟     

数值模拟技术在汽轮机叶片模锻成形中的应用

有许多因素影响汽轮机叶片的模锻生产质量,例如,材料性质、毛坯外形及尺寸、模锻方式及工艺、模腔结构与锻压设备等.本文针对某汽轮机叶片的模锻生产,应用数值模拟技术,分析和探讨了改进模锻工艺、提高产品质量、防止模具过早失效的途径.模拟结果与生产实践表明:在保证坯料金属完全充满模腔并压实的前提下,适当减少锤击次数,既能降低模具损坏几率,又可节约锻打能源;尽量采用较大的过渡圆角半径,以便抑制模锻叶片根部折叠等缺陷的产生;界面润滑有利于模锻叶片成形;模具型腔局部高温和高应力的交互作用是造成模具过早失效的重要原因.     

高硅铝合金精密模锻技术的研究

采用圆柱试样在Gleeble-1500热模拟机上进行高温压缩变形实验,研究了SC100-T6铝合金在高温塑性变形过程中应力的变化规律。结果表明,应变速率和变形温度的变化,强烈地影响着合金流变应力的大小,流变应力随变形温度升高而降低,随应变速率提高而增大。分析了活塞尾锻件结构尺寸和模锻成形的关键技术,并应用有限元软件模拟了热模锻成形过程,制定了模锻成形工艺。设计了合理的模具结构,通过工艺试验,得到了合格的精密锻件。     

叶片精密锻造技术的发展现状及其展望

介绍了几种典型的精锻工艺和使用的主要设备;论述了数字化技术在叶片精锻中的应用;比较了现有的叶片检测技术;探讨了在叶片精锻技术中存在的一些问题,数字化是该项技术发展的核心;新工艺和新设备的研发,多尺度数值模拟技术,反向和基于知识工程的智能化模具设计,检测、设计,成形、加工的一体化技术是当前叶片精密锻造的重要研究方向和研究热点.     

倒档棘轮外齿冷精锻工艺的比较研究

针对倒档棘轮外齿上下不对称的特点,制定了倒档棘轮外齿两种冷精锻成形工艺方案。采用Deform-3D有限元软件对其精锻成形过程进行数值模拟分析,比较了两种成形工艺方案中的金属流速及充填效果。分析结果表明,采用成形+切削的工艺方案成形倒档棘轮外齿时,金属流动均匀,充填效果理想。采用成形+切削工艺进行生产试制表明,倒档棘轮外齿成形件的凸台底部角隅处充填饱满、齿轮齿面完整,外齿成形精度及抗疲劳强度得到提高。     

60MN自由锻水压机主工作台面结构研究

在对60 MN自由锻水压机进行改造过程中发现,拉紧板变形严重及主工作台面磨损严重,针对此现象提出了一种主工作台面结构的改进方案.基于ANSYS数值模拟软件,对两种结构主工作台面在实际工作状态下的变形规律及应力分布规律进行数值模拟研究,并对两种结构主工作台面在制造、安装、使用、维修及维护等方面进行工艺性能对比分析.分析结果表明,整体结构主工作台面在承受60 MN压力时虽然两侧出现2.058 mm的翘起,但可以明显增大拉紧板工作时的受力面积、减小拉紧板变形量及所受应力,同时具有有效防止氧化铁皮渗漏、提高润滑效率等优点,整体结构主工作台面的改进方案优于分体结构.     

GH4413合金高温压缩变形行为与叶片模锻

在Gleeble 3800热模拟试验机上,在接近叶片模锻变形速率条件下,系统分析了GH4413合金的高温压缩变形行为,建立了合金热塑性图和热加工再结晶图,获得的最佳热加工工艺成功应用于大尺寸叶片的模锻生产.叶片解剖分析表明,叶片组织均匀、致密,晶粒细小,无明显冶金缺陷和热加工缺陷,性能完全满足技术条件要求.     

两种偏钛酸漂白工艺的对比

通过对偏钛酸铝粉漂白工艺和三价钛漂白工艺在原理、漂白后效果及经济成本方面的对比分析，阐明了三价钛漂白工艺优于铝粉漂白工艺。