油田油水分离技术及设备研究进展

从20世纪90年代开始,我国大部分油田开采进入中后期,产出液中含水率逐年增加,部分井液的含水率已超过95%,迫切需要高效油水分离设备。油水分离过程可分为从油水混合液中提取原油的原油脱水过程,以及从含油污水中(含油率常低于1%)去除油和其他杂质的含油污水处理过程。对我国现有油水分离设备,包括重力式分离设备和旋流式分离设备的研究进展进行了系统论述,分析了油水分离设备的发展趋势,指出了未来原油脱水装置需要高效、无污染的破乳方法,缩短破乳时间,精简流程,降低能耗。含油污水处理装置需要利用重力、离心、聚结、絮凝及气浮等分离原理综合开发,研发的设备应向节能、多功能和小型化方向发展。     

含油乳化污水分离处理系统试验装置设计

在含油污水的分离技术研究方面,国内大部分试验设备及其研究内容都是油水分离技术,对于分离出的含有乳化物的污水进行再处理,还没有专用的试验设备。含油污水分离处理系统试验装置主要从3个方面(空化破乳技术,气浮分离技术,旋流分离技术)对含油乳化污水进行分离试验。通过对试验数据的采集和处理,结合现代污水处理技术,可以对油田现有污水处理装置进行优化设计,对空化破乳技术进行机理性的研究。通过对试验设备的原理、结构等的分析,本套试验设备在工业生产中的应用是可行的。     

油水乳液破乳研究进展

文章结合油水乳液的破乳原理,综述了近年来化学破乳法、物理破乳法、膜破乳技术及生物破乳技术等不同原油破乳方法的研究进展.其中膜破乳技术和生物破乳技术不但能够防止环境污染,而且能够解决目前破乳剂适应性差的问题,有很好的发展前景.     

电脱盐污水除油设施在常减压蒸馏装置中的应用

为了达到更高的环保要求,降低装置加工损失,中国石油化工股份有限公司洛阳分公司一联合车间常减压蒸馏装置增加了一套电脱盐污水除油设施。介绍了电脱盐污水除油设施的组成、工作原理和工艺流程,并对其运行效果进行分析。该设施主要由超声波污油水分离器、水力旋流器、污油缓冲罐和污油水泵组成,其设计原理是将超声波破乳技术、波纹斜板隔油技术、水力旋流分离技术有机结合,形成一种高效稳定的污油水分离系统。运行结果表明,电脱盐污水除油设施具有较强的除油能力,电脱盐污水中的油质量浓度已从不大于800 mg/L降至不大于200 mg/L,显著降低了电脱盐装置外排污水的含油浓度,减轻下游污水处理装置压力,回收的污油回注到原油泵入口,减少了装置的加工损失。     

粗粒化破乳化技术的工业应用

<正> 我厂采用纤维层粗粒化破乳技术,在延迟焦化装置汽油产品的油水分离器上,基本上实现了切水破乳化油水分离,既回收了汽油又改善了污水的水质,而且设备小,造价低,效果好,很值得推广。目前,不少炼油装置,切水带油问题比较严重,主要原因是油品与水形成了难以分离的乳化状态。我厂焦化分馏塔顶汽油产品罐的油水分离器,以前曾采用过多种化学破     

一种用于炼油厂电脱盐的生物破乳剂

<正>该专利涉及一种应用于炼油厂电脱盐装置油水分离过程的破乳剂,针对目前化学破乳剂油水分离效果差、广谱性差、生产及运输存在安全隐患等缺点。该方法介绍了一种生物破乳剂应用的方式,生物破乳剂在高温、强电场条件下活     

油田含油污水物理破乳除油装置的研制与应用

江苏油田采出水乳化油含量较高,采用传统的物化处理工艺成本较高,投加的化学破乳剂对设备有一定的腐蚀,而且排放物易对环境造成二次污染。根据物理破乳的需要,选用孔板作为物理破乳元件,对其结构进行设计,通过数值模拟及PIV流场测试,证明孔板后的总压力场存在明显的低压区,可达到物理破乳的条件。破乳之后,后端结合油水聚结元件,可达到很好的破乳除油效果。在此基础上研制的油田污水物理破乳除油装置,现场试验取得了较好效果。     

剪切对油水乳状液分离影响的实验研究

采用给液滴施加剪切的方法实现破乳,自行设计了产生剪切力场的装置及相关流程。实验结果表明,剪切运动加速了分散相液滴的变形,削弱了油水界面膜的强度,有效地提高了油水分离的效率。同时,剪切强度存在一个临界值,当剪切强度小于临界值时,促进油水分离;剪切强度大于临界值时,阻碍油水分离。     

立式油水综合处理罐

多功能综合处理罐对油井采出液的处理既有阶段性又有连续性,克服了多种处理装置(分离器、加热炉、脱水器、缓冲罐等)由机泵和管线相连接的不利于油水分离的弊端,集超声波脱水,电加热化学沉降,水洗破乳,斜管和聚结填料及恒液位变频调速等多种新技术于一体,对油水界面的显示及调节、水洗布液管的开孔设计及罐体多年后的维修排空等均提出了见解。     

立式油水综合处理罐

多功能综合处理罐对油井采出液的处理既有阶段性又有连续性,克服了多种处理装置(分离器、加热炉、脱水器、缓冲罐等)由机泵和管线相连接的不利于油水分离的弊端,集超声波脱水,电加热化学沉降,水洗破乳,斜管和聚结填料及恒液位变频调速等多种新技术于一体,对油水界面的显示及调节、水洗布液管的开孔设计及罐体多年后的维修排空等均提出了见解。     

河南油田研制出新型FY破乳净水剂

河南油田为解决地面集输系统中污水处理量大、处理难度大的问题，成功研制出了新型FY破乳净水剂。室内试验及现场应用表明，该处理剂具有脱水速度快、破乳能力强、残水低、脱出污水清等优点，既有破乳脱水功能又有净水作用，减小了后续污水处理难度，减少了污泥量。     

三元采出液对地面工程的影响因素和处理措施

大庆油田三元复合驱的工业化对地面油水处理工程提出了挑战,主要包括采出液的碱度、表面活性剂和聚合物增加给地面设备材料配伍、腐蚀结垢、油水破乳和采出污水处理回注带来的影响以及三元成分的保留回注.需要采取的措施包括:适应三元环境高碱、高聚的金属和非金属材料选择;进行物理和化学防垢;油水分离工艺流程以及化学破乳剂的改进;确定驱替剂残余成分的检测方法以及重新利用的工艺方法.     

简易脱水装置的研制与应用

介绍一种适应拉油生产的分散小断块油田的组合式油水分离系统,即简易脱水装置,它集离子极化、表面吸附、聚结和膜分离技术于一体,来实现原油简易脱水和污水处理,具有高效、价廉、管理方便、操作简单、便于安装、不需化学药剂等特点,是采用全物理方法的油水分离设备和含油污水处理设备.处理后的原油接近成品油含水,污水达到油田注水水质标准,实现了产出污水就地回注,现场应用后既节约拉油费用又节省水费支出,经济效益非常显著。     

模拟凝析油乳液破乳剂的制备与评价

以不同物质量配比的醇类为起始剂,路易斯酸为催化剂,环氧氯丙烷作为接枝物,按照正交实验设计的条件,起始剂与环氧氯丙烷发生接枝聚合反应得到系列活性中间体;该中间体与有机胺A发生胺化反应制备凝析油破乳剂。采用单因素法对反应物配比、反应时间对破乳剂破乳性能的影响进行了优化研究,得到了较佳的工艺条件。应用室内瓶试法,对系列凝析油破乳剂的破乳性能进行了性能评价,考察了破乳剂组成对脱水效果的影响,筛选出了性能较好的破乳剂,通过复配探讨了不同凝析油破乳剂之间的协同效应,得到了性能优异的凝析油破乳剂;探讨了破乳温度与破乳剂加量对其破乳性能的影响。结果表明,最佳破乳剂在其加量为20 mg/L的情况下,便能达到很好的脱水效果,油水界面清,净水效果最好。该破乳剂,具有油水分离速度快、油水界面清和油水不易乳化等特点。最后,对最佳凝析油破乳剂的结构进行初步表征。     

濮城油田高效三相分离器沉降脱水技术的应用

三相分离器采用单向进料，天然气预分离，活性水洗涤破乳，聚结板整流技术，提高了油，水，气分离的效率；根据“U”型管压力平衡原理，采用隔板结构，实现了油水界面平稳控制；利用油水界面调节装置，可根据油，水性质变化情况，把油水界面控制在合理位置，使分离器工作在最佳状态。该分离器处理能力为同等规格分离器的3倍以上。高油气比，高含水原油经一次沉降脱水，出口原油含水率低于0．5％，污水含油低于200mg/L。     

YQS—1型分离器沉降脱水技术

ＹＱＳ－１型分离器采用双向进料,气体预分离,活性水洗涤破乳技术,提高了油水分离效率;依据“Ｕ”型管压水平衡原理,采用隔板结构,实现了油水界面平稳控制;利用油室液面,采用反向浮子液面调节器,实现了分离器变压调节。     

破乳剂应用与联合站集输工艺运行影响因素探讨

长庆油田原油处理工艺,无论是破乳剂现场应用"端点加药、管道破乳",还是"末端加药、大罐破乳"两种破乳剂投加方式,原理都是原油破乳剂对原油进行化学作用,破坏油水界面膜的稳定,促使油水状态上的分离,再利用油水密度差异与重力作用,在沉降罐内进行沉降处理,从而实现原油与水完全分离的目的。原油处理状况如何,最直接的两个影响因素即为:破乳剂与原油化学作用效果程度和联合站集输系统的硬件条件与集输工艺水平,如温度控制水平、沉降罐容积的大小、产进液量与外输液量的平稳、集输系统运行参数设置是否合理。主要针对长庆油田目前原油脱水处理过程中,集输工艺特性进行认识分析,及破乳剂在现场使用过程中,联合站沉降罐运行状况对破乳剂脱水方面的影响因素进行探讨,在实际生产中提高集输系统的可控性和稳定性,为改进原油脱水过程的控制方案提供技术指导。     

SCL-1油水分离剂在注聚区污水处理中的应用

注聚区采出液成份越来越复杂,常规的破乳刺和污水处理剂已不能满足现场需要.针对这个问题,开发了一种用于油田注聚区污水处理的高效油水分离剂SCL-1,由破乳剂BHY-69A和高效水处理剂668复配而成.668、BHY-69A、SCL-1和现场药剂在油田注聚区采出液油水分离效果的对比结果表明,SCL-1复合药剂的效果显著,脱水量15～20 mL,中间层0.2～0.5 mL,脱水率44.6%～59.5%,脱出水含油量15.1～21.4 mg/L,脱水效果和清水效果均较好,基本消除了中间层.现场应用效果较好.     

气田采出水处理关键技术研究

气田采出水存在产出量大、水质复杂、乳化严重等问题,同时气区集气站分布广、距离远,采出水的运输和处理难度较大。为进一步提升采出水运输效率、优化水质指标,强化除油效果,挖掘轻烃增产潜力,全面推行“拉运-管输”工艺改造,优选液压单缸双作用柱塞泵保障输送效率,攻关形成了“破乳+油水分离+气浮+旋流分离”水处理工艺,同时开展油水混输及药剂配伍效果试验,评价工艺运行效果。研究表明：(1)在采出水管输工艺改造基础上,采用集气站-处理厂油水混输模式,可有效提高生产效率,减轻员工劳动强度,降低生产运行成本;(2)采用油水混输,经过“前端破乳+油水分离”工艺处理,可强化油分分离效果,产油率较单一的大罐沉降处理模式提升4.73%;(3)结合“破乳+油水分离+气浮+旋流分离”工艺,按照水处理量60 m³/h,确定了最佳加药类型7种、加药顺序、加药数量等影响水处理效果的关键因素,处理后水质悬浮物去除率为64%,油分去除率为92%。     

智能响应电脱盐技术在常减压装置的应用

电脱盐系统是常减压装置的第一道工序,也是装置维持安全平稳运行的基本保障。近年来,中国石油玉门油田公司炼油化工总厂加工原油重质化、劣质化现象日趋明显,盐含量、硫含量及酸值也越来越高,过乳化现象频繁出现。同时,由于原油中固含量的增加,装置超声波破乳的运行效果欠佳。这些问题的存在对电脱盐系统造成了极大的冲击,严重危害全装置的平稳运行。介绍了智能响应交直流电脱盐技术的优势及特点,分析比较了该炼油厂常减压装置采用该技术前后的脱盐效果,并筛选合适的破乳剂,采用注剂与超声波破乳相结合的方式,提升电脱盐系统的运行水平。技术应用后,该装置脱后含盐平均值1.660 mgNaCl/L,小于2 mgNaCl/L的数据占比为90%,成功达到深度脱盐的目标。同时,排污含油平均质量浓度达到204 mg/L,明显降低,对装置降低脱损,减轻下游污水处理的压力意义重大。