颈口翻边复合冲压新工艺

带颈口的法兰盘采用无冲孔凹模复合模一次冲压成型,是一种板料强化冲压方法。成型时,颈口壁厚从法兰盘到端面逐渐减薄,实践证明:用此法成型的零件,颈壁变薄一致,其壁厚小于法兰盘厚度的一半,颈口高度可达其直径的0.6倍。图1a为初始状态,凹模5与压料板2,凸模3与顶料板6同时压紧板料4(模具下弹顶装置在凸模运动时对顶料板施以反作用力)。当凸模下行时(见图1b),板料在凹模与凸模之间未被压紧的     

薄壁小弯曲半径的弯管工艺

薄壁零件(如图1)小弯曲半径的弯曲成型是比较难以实现的。目前一般采用的方法有冷弯灌铅、冰冻和热弯灌黄沙两种。用这种方法只能获得单件或小批量的生产,且质量不稳定,成本昂贵。我们经过大量的工艺试验,设计了一套“薄壁小弯曲半径的弯管模装置。     

钢管的冷挤弯模

在没有专用弯管设备的情况下,我们设计了钢管冷挤弯模,在300吨油压机土压制图1所示的弯管。钢管冷挤弯模的结构见图2,将坯料放进导套9中,然后油压机正向加压,滑块连同上模(包括上模板8、楔板5、凸模7)下行,楔板5先接触活动凹模块13,借助楔进作用使得活动凹模块在导向板12中向右滑动至工作位置。此后     

简易圆管压形模

我们在生产柴油机时,其中消声器组件中有几种是用薄钢板作的圆管,其直径为φ50、φ60、φ80毫米等。原工艺生产效率低,质量差。后改为简易压形模(见图1,成型过程见图2)在冲床或压力机上使用收到满意的效果。模具选用适中的钢管,把它割成小于半径的两块做成     

压紧钩复合冲模

图1所示压紧钩通常采用两副模具来完成。即先使用冲孔-落料复合模落下展开毛坯,然后再将毛坯弯曲成型。后来,我们改进了模具结构(见图2),采用双件同时剪料、对称弯曲、冲孔和剖切复合工艺(见图3),从而提高了劳动生产率、模具工作稳定性和安全可靠性。     

薄壁焊接钢管弯模的改进

无心冷弯薄壁焊接钢管时,弯模设计的合理与否是影响弯曲质量的主要因素。过去,我们使用的弯模,其模沟是同钢管等径的半圆所组成(图1)。弯出的管件易产生内     

车门内板弯边机

我厂生产的130汽车车门内板,板厚1mm,在外边全长870mm的长度范围内,需弯成图1的形状。如果用模具弯曲,则工艺复杂,又因弯曲的形状特殊,模心极易损坏。为此,我们自制了车门内板弯边机。介绍如下: 车门内板弯边机传动原理见图2。它由压紧气缸1、成形心子4、滚抽6、初弯压滚7、终弯压滚8、定位气缸9及定位滑板11等组成。工作时:压缩空     

巧用胎模

水轮机上用的三通接头系非对称性零件(见图1),由于批量小(300件),而设计了一副胎模(见图2),用两台250kg空气锤生产,锻件全部合格。一、模具结构模具由模体1和压块2组成。与一般胎模的不同之处在于自由空间取在模体内A处(见图2)。当压块压下时,坯料凸肩金属便流向A处空腔,形成枝芽。二、锻造工艺1.三通接头难成型的是φ30mm的水平枝芽。把三通枝芽处改为自由端面,便于坯料成型(见图1b)及模具制造。     

弹簧卡子半自动化弯曲冲模

图1所示零件为弹簧卡子,过去生产方法是先将材料切断,然后压弯成型。由于制件尺寸很小,取、放都很不便,生产效率又很低,为此,我们改进了模具设计,将切断,压弯、出模工序一次完成。模具结构见图2。动模4(见图3)、静模7、12是该模具的主要     

一种两级定位机构在弯边机上的应用

图1为一弯曲件,一般在弯边机上弯曲。工作时,采用弯边机上的两个定位块定位。在弯曲中,操作工人需要时时用手去调整定位块,生产效率低,且不安全,不适合大批量生产。为此,我们设计了两副定位机构,经车间使用效果很好,提高生产率5～8倍,且安全可靠、操作方便。 1.工装结构定位机构(图2)安装在弯边机上。调整机床部件,使其定位块2与V形弯曲凹模中心线的距离为14mm,(见图3)弯曲件水平搁在弯边机的两个平行支架上。在定位块2的端面上可进行     

弯轴在锤上胎具成型

在生产如图1所示的大型弯轴零件(材质为40Cr)时,若用地炉加热,人力推扳,手工校正成型,不仅劳动强度大,效率低,而且质量差。在没有大型模具和设备的情况下,我们制做了一种简易的压弯模,在750公斤空气锤上生产该零件,提高工效10倍,零件的精度和表面质量均能满足生产设计的要求。其工艺过程如下:     

简易弯薄壁管夹具

我们在冷弯薄壁管(图1)时制作了弯管夹具,使用效果很好。弯曲处无皱,无机械损伤。弯管时将夹具底盘1(图2)夹在台钳上,把要弯曲的工件(钢管)4放在胎轮2与随动轮6之间,用夹紧块5将工件4与胎轮2紧紧固定在一起,然后旋转随动手柄7,     

巧制简易压弯模

图1所示为轴承导轨,属于批量生产。由于零件形状较为复杂,用手工弯制难以达到图纸要求。因此,我们设计制作了如图2所示的简易压弯模。     

风扇剪切扭曲成型模

图1是专用微电机产品的风扇,其叶片是在径向切开后扭曲45°而成,叶片根部为自然圆角过渡。对叶片的成型,我们设计了一副剪切扭曲成型模,模具结构简单,使用效果良好。模具结构见图2。该模具的关键零件是上、下模工作部分的结构要完全相同,各制造参数按下述方法     

框形零件弯曲模

如图1所示系弯曲零件及其简单的工艺方法。根据我厂特点,模具设计时主要考虑:(1)如何适应冲床的闭合高度;(2)成型弯曲后零件易从凸模上取下。为此,我们设计了一套滑块式胀缩弯曲模,较好地解决了上述问题,经多年使用效果良好。其结构(见图2)和工作原理如下: 根据工艺方案,关键是弯曲成型模的设计,弯曲成型模主要采用悬臂式及滑块式胀缩弯曲成型技术。该零件在此模具上分两次冲压加工:     

简易折弯模

在生产中经常要用薄钢板制作图1所示不同规格的、有圆弧R角的长方形箱体制件。过去,我们是在展开料上画折弯线后用手工折弯,很难达到技术要求,并且生产效率较低。后来使用简易折弯模后,就解决了上述问题。一、折弯模结构(见图2、图3)上模6向下折弯工件8是通过杠杆原理完成的。通过给杠杆5施加外力P,把力传给上模,使它在导向板13中向下压行,此时,托轴10受力向     

小型角钢冷弯工具

(见图1,图2)。这两种角钢的弯制方法:一是手工红弯,一是机动模压弯。若要弯制图3所示零件用上述方法生产,部存在劳动强度大,生产效率低的问题。为了解决这些问题,我们试制了滚轮式专用工具(图4)。弯制时将角钢放入专用     

锥体径向通孔钻模

加工大锥度圆锥体工件(图1)φ12H8径向通孔时,我们设计了锥体径向通孔钻模(图2)。 其工作过程为以右端盖7内孔 30H7为基准,把工件装进钻模,旋入压盖2,并用扳手拧紧后钻削径向通孔。压盖2对工件既起到压紧作用又起到辅助定位作用。在压盖2的孔口端有用铜质或铝质材料制作的衬套1,压盖2与衬套1过盈配合,以防止工件     

冲压保持架制造工艺(7)

1.常用模具的安装 模具的安装必须保证上、下模对正,使用中不易发生位移,从而使加工出来的产品质量稳定,生产安全。 ①上模的安装:上模的安装常用以下几种方法来固定。用压板固定(见图3-5),压板通常带半圆孔,也有方孔的,固定时只要把螺母拧紧就行。对于拉力较大的一些模具,可采用图3-6的方法压紧上模。大型模具常用两块或四块压板及螺钉把模具紧固在压力机的滑块底面上,模具不需模把,如图3-7所示。     

快速捲圆冲模

我厂生产的1293型细纱机加压部份,有一个吊住重锤的另件——小重锤钩,这个另件是用4公厘铁丝做的,要弯成一个椭圆形(见图1),以往我们是在手扳弯模上加工。模具形状见图2,心轴3的下端固定在老虎钳上,圆盘2籍手柄1能绕3旋转,滚輸6装在圆盘2上,心轴3上装定位肖5及与另件尺寸相同的(即φ1S)滾轮4。此外,在圆盘2上再装一定位铁7。工件8放入模具后,搬动手柄1卽可弯出R9的半圆来(工序见图3)。用这个模具扳弯,劳动强度高,生产率又低,每班产量只有3000只左右,质量也不好。在党的手工机械化的号召下,著名的应忠发小組的工人们经过反复试验,改进了一付快速卷圆冲模(见图4),冲头1的形状与工件相同,