20CrMnTi钢弥散碳化物高碳含量渗碳的研究

高碳含量,碳化物弥散分布的渗碳表层,具有较高的耐磨性和接触疲劳强度,获得这种渗层组织工艺方法已有论述＾（１－４）。本文对最常用的２０ＣｒＭｎＴｉ钢在井式气体渗碳炉中进行高碳含量渗碳试验,供齿轮和其他耐磨件生产厂家参考。     

20CrMnTi钢渗碳表面碳化物形态及其对机械性能的影响

本文主要论述20CrMnTi钢球化渗碳后,球型碳化物形成的工艺过程和综合机械性能,同时初步探讨了不同基体组织、不同碳化物形态对性能的影响。     

17 Cr2 Ni2 MoVNb钢的渗碳淬火工艺

对新型渗碳钢17Cr2Ni2MoVNb钢进行了气体渗碳试验及之后的淬火试验。结果表明,同20Cr2Ni4A钢相比,17Cr2Ni2MoVNb钢吸碳能力较强,易形成网状碳化物,需适当降低强渗或扩散期碳势,1.2%强渗期碳势+0.80%～0.85%扩散期碳势组合更有利于实际生产。渗碳后进行770～790℃淬火+180℃回火,渗碳面硬度(≥60 HRC)和基体(非渗碳面)硬度(40 HRC左右)等均满足图样技术要求。     

弥散碳化物固体渗碳

用大剂量复合催渗固体渗碳剂对35CrMo钢进行碳化物弥散渗碳,其结果是:渗层表层碳浓度高达2.7%,浓度分希曲线平缓;渗层内粒状碳化物颗粒细小,分布均匀。     

稀土深层渗碳钢的研究

研究了稀土深层渗碳钢20Cr2Mn2MoRE奥氏体晶粒长大动力学、渗层组织和力学性能,并与20Cr2Mn2Mo钢进行了比较。结果表明：钢中加入稀土元素可显著抑奥氏体粒长大,改善渗层组织,提高常规力学性能和渗层的弯曲强度与断裂韧度。     

20钢渗碳淬火应力与畸变的有限元计算

介绍了淬火冷却过程中应力与畸变计算的基本原理，对20钢渗碳层中碳的分布进行了非线性回归处理，建立了渗层的碳分布模型。对20钢渗碳后的淬火应力与畸变进行了有限元计算。结果表明，淬火应力与畸变的计算结果与实际吻合。     

渗碳齿轮的盐浴淬火

与常用的油淬相比,渗碳后的合金钢齿轮采用硝盐浴淬火无油烟,齿轮的淬火畸变小,生产成本低,而且齿轮的淬火组织和力学性能均能达到要求。调节硝盐浴中的含水量可在一定程度上调节其冷却能力,从而更有效地控制合金钢渗碳齿轮的淬火质量。     

渗碳层淬火组织的预测

利用传热学及过冷奥氏体等温转变动力学原理，建立了计算无限长圆柱试样渗臧层淬火组织的非线性数学模型，实现了相变与瞬态温度场的耦合计算，不仅考虑了试样成分的学了物性参数随温度的变化，计算结果与实测结果吻合较好，表明本数学模型和计算程序能够正确计算渗碳层淬火组织。     

渗碳应力淬火及其对性能影响的研究

主要研究了渗碳零件在表层马氏体点以上等温淬火,使心部先转变成马氏体,在随后的冷却过程中,表层后发生马氏体转变,可保存很大的残余压应力,淬火的缺口疲劳断裂寿命比普通淬火要高2～4倍.采用这种处理方法对提高零件寿命、节约材料具有深远意义,并且具有良好的社会经济效益.     

渗碳齿轮的盐浴淬火

本文对渗碳齿轮的盐浴淬火技术进行了系统的介绍,对其中的关键问题进行了探讨。     

18Cr2Ni4WA钢渗碳后淬火工艺对组织和性能的影响

18Cr2Ni4WA钢系低碳高合金结构钢,经渗碳处理后其表层由于含碳量提高,临界点与心部有较大差异。据此对18Cr2Ni4WA钢渗碳件进行复合淬火,不仅其表面可获得高硬度,心部也具有良好的综合力学性能。     

17CrNiMo6渗碳齿轮的淬火开裂分析

对17CrNiMo6太阳轮渗碳淬火开裂试样进行断口形貌、金相组织、热处理工艺和锻造工艺等分析。结果表明,太阳轮在渗碳淬火后发生开裂的原因是热处理工艺不合理和齿轮锻坯形状不合理造成的,通过修改热处理工艺和选择合理的齿轮锻坯,可消除淬火开裂缺陷。     

大型渗碳齿圈淬火畸变及控制

大型齿圈渗碳后淬火时会发生较大的畸变。通过合理的设计和机加工与热处理工艺的配合,采用正确的矫正方法及硝盐淬火,可以将渗碳、淬火的大型齿圈的椭圆畸变量控制在2 mm以内,翘曲量及锥度畸变量控制在1 mm以内,且提高了齿圈的承载能力和使用寿命。     

消除H13模具钢网状碳化物的热处理工艺研究

分析了H13模具钢退火组织中网状碳化物的形成机理,阐述了网状碳化物对模具钢性能的影响,发现锻后通过高温加热及快速冷却的方式能够有效避免网状碳化物的析出,同时还能够显著提高冲击性能。     

45钢激光淬火工艺的研究

采用1 KW激光器、X-Y工作平台及光学电镜,研究45钢激光淬火工艺过程中的微观组织及性能的变化规律,确定淬火层的硬度指标及优化激光淬火方案。结果表明,当淬火工艺参数为P=143W,V=6mm/s,L=26.0mm,S=0.1 mm时,试验钢淬火后表面形成枝晶,其组织由隐针马氏体和少数残留奥氏体组成,为最优激光淬火方案。