轮辐过渡圆角对轮毂服役应力集中的影响

对具有不同过渡圆角半径的轮毂在相同状况下进行有限元服役应力比较分析。结果表明，在轮辐与轮圈的过渡连接部位的最大应力值和应力集中随过渡圆角半径的增大而减小，应力分布更趋于均匀，从而提高了轮毂的疲劳安全系数，为镁合金轮毂的结构再设计提供了理论基础。     

刀尖圆角半径对非圆齿扇齿根强度的影响研究

汽车转向器摇臂轴非圆齿扇插齿加工时齿条刀(工艺齿条)刀尖圆角半径对齿根强度有最直接的影响。圆角半径变大,齿根强度有提高的趋势。为确定最佳刀尖圆角半径供用户设计选择,从汽车转向器摇臂轴非圆齿扇展成加工原理出发,在MATLAB中建立不同刀尖圆角半径的非圆齿扇模型,仿真加工得到多个不同的非圆齿扇齿廓;将不同刀尖圆角半径刀具对应的齿扇齿廓导入ANSYS进行有限元对比分析,以齿根弯曲应力和刀具刀顶几何形状为约束条件,刀具刀尖圆角半径最大不超过刀具的齿顶宽长度的一半。并发现在此范围内,刀尖圆角半径越大刀具齿根应力变化越平稳。     

齿根圆角半径对齿轮冷锻成形的影响

利用Solidworks三维造型软件对圆柱直齿轮进行参数化建模;采用正挤压成形工艺,使用有限元数值模拟软件Deform-3D对冷锻成形过程进行三维刚塑性有限元数值模拟;确定了合适的齿根圆角半径以优化成形工艺,为实际生产提供参考。     

凸模圆角半径对钢板冲压成形的影响

圆角半径的确定一直是冲压件工艺设计的关键技术,本文采用实验与理论模型相结合的手段,研究了凸模圆角半径对钢板冲压成形的影响。结果表明：冲压成形中的开裂位置和凸模圆角大小有关;圆角处的减薄率基本上与相对圆角半径R／t成反比;极限成形高度随凸模圆角半径的增大而增大。     

曲轴圆角半径测量方法对其过程控制能力的影响

简要介绍了利用R规和轮廓仪测量曲轴圆角半径的两种测量方法,并利用Minitab软件,对这两种测量方法所能达到的过程能力进行了分析。结果表明:利用R规,测量曲轴圆角半径的实际过程能力指数Cpk为0.23,测量过程控制能力严重不足;而轮廓仪测量所达到的实际过程能力指数Cpk为1.03,满足过程质量控制的要求。因此,曲轴生产过程中使用轮廓仪能精确测量曲轴圆角半径,其加工一致性与实际过程控制能力远大于R规测量。建议曲轴生产厂家使用轮廓仪测量曲轴圆角半径,提高曲轴圆角半径尺寸的测量精度,进而保证砂轮修整精度,提高过程质量控制能力。     

拉伸凸凹模圆角半径的分析与合理取值

拉伸凸、凹模圆角半径是拉伸模结构设计中凸、凹模上的重要特征与参数之一,不但不可缺少,取值合理与否对拉伸过程影响很大。对拉伸凸、凹模圆角半径在拉伸中的作用及如何合理取值等有关问题进行了研究分析,并提出了解决方案。     

连续拉伸模圆角半径的确定

分析了连续拉伸模圆角半径变化对拉伸工艺影响,在理论分析和生产实践基础上提出了一种较好的简便计算凸、凹模圆角半径公式,并进行实例应用计算。     

圆角滚压对螺栓残余应力分布及疲劳寿命的影响

利用ABAQUS结合Fe-safe建立了TC4钛合金高锁螺栓的圆角滚压和拉拉疲劳有限元模型,并进行了试验验证。分析了滚压深度、滚轮圆角半径对螺栓残余应力分布和疲劳寿命的影响规律。滚压后,螺栓的疲劳寿命由3万次提高至20万次以上;随着滚压深度的增加,螺栓圆角的最大压应力和压应力深度也随之增加并趋向于稳定,疲劳寿命出现先增后减的趋势;随着滚轮圆角半径的增加,滚压后螺栓的压应力区域增大,表面最大压应力减小,并在滚轮圆角半径为螺栓圆角半径的90%时趋于稳定,最佳滚轮圆角半径为螺栓圆角半径的90%～95%,尺寸过大或过小均会导致疲劳寿命显著降低。结果表明,在滚压深度为0.02 mm、滚轮圆角半径为0.47 mm时,螺栓圆角的疲劳寿命达到最大值。     

TB6钛合金疲劳及裂纹扩展性能研究

本文对TB6钛合金锻件弦向和径向两种取样方向分别进行了室温和200℃下旋转弯曲高周疲劳、轴向低周疲劳和疲劳裂纹扩展性能试验研究。试验结果表明,弦向（C）和径向（R）两种取样方向对该合金锻件的旋转弯曲高周疲劳、轴向低周疲劳性能和疲劳裂纹扩展性能没有影响;温度升高可加速该合金锻件的疲劳裂纹萌生,但在裂纹扩展阶段,该合金高温下的韧性优势与屈服强度降低的劣势平衡的结果使其在室温～200℃温度范围内的疲劳性能基本不受温度的影响;在10—20mm的厚度范围内,厚度对该合金的疲劳裂纹扩展性能没有影响;在3．5％NaCl盐雾环境中。腐蚀介质对TB6钛合金的疲劳裂纹扩展速率在初始阶段有迟滞作用,但在应力强度因子范围大于14MPa m后有加速作用。     

采煤机滚筒输出轴的失效分析

本文对采煤机滚筒输出轴零件的断裂失效进行检验分析,总结出采煤机滚筒输出轴断裂失效的机理和断裂失效的原因。     

堆焊齿轮轴断裂失效原因分析

采用宏微观形貌分析、化学成分分析、SEM微观形貌分析、EDS腐蚀产物成分分析等手段,分析了堆焊齿轮轴断裂的原因。结果表明,齿轮轴的断裂属于疲劳断裂,堆焊层存在气孔和裂纹等焊接缺陷以及堆焊导致的渗碳层的软化共同导致了齿轮轴的疲劳断裂。     

轧钢厂齿轮轴断裂原因分析

轧钢厂输出齿轮轴在工作过程中发生齿部断裂,严重影响了正常的生产工作。本文介绍了通过采用低倍分析、硬度测定及金相组织检测等手段,对齿轮轴齿部断裂原因进行的分析结果。     

风电齿轮轴渗碳淬火工艺研究

研究了渗碳淬火工艺对18CrNiMo7-6钢制风电齿轮箱中、小模数齿轮轴性能的影响,得出齿轮轴的热处理工艺:920℃渗碳,650℃出炉;825℃盐水淬火;170℃回火。经此工艺热处理的齿轮轴不仅各项性能指标均满足要求,还缩短了渗碳时间,降低了生产成本。     

渗氮齿轮双齿弯曲疲劳试验研究

获得两种渗氮工艺（气体渗氮和常规离子渗氮）处理齿轮的弯曲疲劳P－S－N曲线和疲劳极限。通过对断口形貌观察分析，提出了延缓齿轮轮齿裂纹萌生，提高抗弯曲疲劳寿命的有效途径。     

变速箱输出轴失效分析

通过宏观断口、化学成分、硬度和金相检测、输出轴校正、过渡角及表面粗糙度测试等,对变速箱输出轴断裂原因进行了研究。结果表明,输出轴断裂的主要原因是花键处过渡角较小,表面粗糙度较大,造成输出轴花键过渡角处在运行中产生了较大的应力集中,并且人工校正时下压力难以控制,容易在零件表面产生微裂纹。     

输出轴楔横轧成形空心缺陷的研究

针对输出轴轧件出现的空心缺陷现象,采用有限元与实际轧制相结合的方式,对楔横轧轧件成形过程中应力应变场进行了分析,发现轧制过程中轴向金属运动阻力太大,是引起工件出现空心缺陷的原因。通过将二次轧制模的基圆高度整体降低,减小了金属轴向流动的阻力,从而避免了轧件空心缺陷的产生。