CISDI-特厚板坯连铸技术

正通过开发低能耗、高效率、高洁净的特殊钢冶炼、凝固及热加工等关键技术,形成了具有国际先进水平的特厚板生产工艺流程,依托新余钢铁集团有限公司建立了特厚板生产示范线,实现特殊钢典型生产线技术及流程创新和集成,支撑特殊钢产业发展,提升特殊钢产业的竞争力。     

板坯连铸结晶器铜板热机耦合应力分析

通过对大板坯连铸结晶器铜板热电偶的实测温度数据的分析,获得了铜板温度场分布的基本规律,在考虑钢水、铸坯、铜板以及接触面介质的物理参数随温度变化的前提下,依托有限元软件ANSYS对结晶器铜板的动态温度场、耦合应力场进行动态仿真,获得了铜板在三排热电偶高度上的温度分布与耦合应力应变规律,研究结果为了解铜板的应力/变形情况以及铸坯缺陷分析提供了较好的数据参考.     

320mm厚连铸大板坯生产实践

采用转炉冶炼-LF精炼-RH真空精炼—连铸工艺,成功生产了国内最厚的320mm厚连铸大板坯。连铸阶段合理采用轻压下工艺,优化了连铸坯内部质量。     

厚板坯连铸凝固过程数值模拟

将鞍钢股份有限公司一炼钢厚板坯连铸结晶器、二冷水导热的实际情况与铸坯凝固导热过程的理论分析相结合,采用VisualBasic语言对厚板坯连铸凝固过程进行了模拟计算,模拟计算结果与铸坯射钉测厚结果基本一致。数值模拟结果表明,一炼钢新购置的动态配水系统实际运行满足铸坯凝固需要。     

厚板坯连铸结晶器流场数值模拟

针对鞍钢新轧钢第一炼钢厂厚板坯连铸结晶器建立了三维湍流数学模型和三维实体模型.应用有限元软件对厚板坯连铸结晶器内的流场进行了模拟,计算了铸机拉速、浸入式水口出口倾角和水口浸入深度等工艺参数对结晶器内钢液流动的影响.对比表明,数值模拟结果与水模实验结果相符.     

连铸厚板坯轻压下技术的应用

 对首秦2号板坯连铸机轻压下工艺进行了细致的研究。通过连铸坯射钉试验对首秦2号连铸机二级冷却模型进行了校验;通过不同轻压下率试验条件下连铸坯中心偏析的程度确定了合理的、能够有效改善连铸坯中心偏析的轻压下率;通过连铸坯厚度方向不同部位碳硫元素的分析对轻压下工艺改善前后连铸坯中心偏析度进行了对比。结果表明：首秦2号连铸机二级冷却模型能够准确反映连铸坯凝固末端的位置。在拉速为0.70m/min的连铸工艺条件下,320mm厚连铸坯轻压下段为第9和第10段,合理的轻压下率应该保持在0.85～1.0mm/m之间。采用合理的轻压下工艺后,连铸坯中心偏析得到了明显改善,满足了首秦高品质中厚板对连铸坯内部质量的严格要求。     

宝钢厚板坯连铸成功采用系列新技术

宝钢股份厚板坯连铸机成功采用10多项新工艺、新技术和新装备后，在连续化、大生产的考验中，机组工艺、装备和技术性能表现优良，设备稳定，生产顺行。截至目前，已累计生产各类优质连铸坯28．22万t，产品综合收得率高达94．45％。     

宝钢股份厚板坯连铸成功采用系列新技术

宝钢股份厚板坯连铸机成功采用10多项新工艺、新技术和新装备后，在连续化、大生产的考验中，机组工艺、装备和技术性能表现优良，设备稳定，生产顺行。截至目前，已累计生产各类优质连铸坯28．22万吨，产品综合收得率高达94.45％。宝钢股份厚板坯连铸机在设计中采用了可倾斜盛钢桶、结晶器液面自动控制装置、上引锭杆装置等新工艺、新装备和新技术，其中一些填补了国内空白。     

厚板坯连铸二次冷却传热数学模拟

在考虑二冷边界换热的条件下,建立了与厚板坯连铸机相适应的传热数学模型。用远红外测温仪测试X65管线钢230 mm×1650 mm铸坯表面温度,实验结果同模拟结果吻合较好。应用数学模型,对不同拉速下管线钢的连铸凝固过程进行了仿真计算,分析了拉速对出结晶器坯壳厚度、铸坯表面温度和液芯长度的影响,得出在给定的二冷条件下,为得到合理的铸坯表面温度,管线钢的拉速应为0.9～1.2m/min。     

连铸特厚板坯内部质量控制的关键技术

 采用连铸工艺流程生产特厚钢板具有低能耗、低排放和高效率的显著优势。然而,连铸坯中心偏析与疏松、内部大尺寸夹杂物未能得到较好的控制,是导致厚度不小于100 mm特厚板探伤不合格的主要原因。鉴于此,研发了特厚板连铸坯内部夹杂物去除技术与中心偏析、疏松控制技术,给出了利于夹杂物充分上浮去除的铸机最佳垂直段高度,以及改善铸坯中心偏析与疏松缺陷的凝固末端压下率参数。应用结果表明,上述技术措施取得了明显效果,生产的特厚板坯质量良好,采用连铸特厚板坯轧制出了优质特厚板。     

济钢厚板坯连铸热装直轧工程设计特点

济钢厚板坯连铸热装直轧工程采用铁水预处理—转炉—精炼—连铸—加热炉—轧机六位一体的连续、高效、快捷的生产工艺,单线紧凑布置,连铸工序采用多项先进技术,使产品质量、生产成本、生产效率得到了优化。     

达涅利厚板坯连铸新技术和样板生产厂

达涅利戴维·迪斯汀顿是达涅利集团中负责板坯连铸机设备设计和供货的一家专业公司,通过与用户密切合作,开发了许多创新设备,如获得专利的INMO结晶器和OPTIMUM最优化扇形段,推出许多先进的连铸技术,如动态轻压下等,极大地促进了连铸技术的发展.正是由于这些先进技术,才有可能使达涅利在近些年来为世界上最先进的连铸板坯生产厂家提供连铸设备,其中包括韩国浦项、德国蒂森克虏伯、中国宝钢和法国阿赛洛米塔尔.介绍了达涅利的这些创新设备和它们在2006年12月份几乎同时试车投产的两家著名钢厂,宝钢(中国)和阿赛洛米塔尔(法国敦克尔克)的使用情况.     

450mm厚连铸板坯全厚度成分分布特征

采用原位统计分布分析的技术,通过对无预燃、连续扫描激发的火花放电所产生的光谱信号进行高速的数据采集和解析,来测定样品表面不同位置的初始状态下的化学成分含量以及表面的结构信息,再通过原位统计分布分析二维成分等高图合成技术,对450mm厚连铸板坯进行全厚度原位分析,掌握连铸板坯横截面成分分布规律和偏析的特性,为连铸连轧生产线优化工艺参数提供分析测试技术支撑。     

Q345B厚板坯连铸轻压下工艺的优化

针对生产中出现的厚规格Q345B板材厚度中心分层缺陷进行了调查分析,结果表明：板材中心分层是由于连铸坯中较为严重的中心疏松在后期轧制过程中未能轧合所致。进一步对Q345B连铸坯轻压下工艺调查发现,实际凝固终点位置比模型计算值靠后,且凝固末端扇形段压下率低,不足以补偿其凝固收缩,从而形成较为严重的中心疏松缺陷。在调查分析基础上,通过将该规格连铸坯轻压下区间后延并加大轻压下量,增加了凝固末端压下率,降低了连铸坯中心疏松和中心偏析程度,从而彻底解决了板材中心分层问题。     

板坯形状控制

介绍了板坯形状控制在板坯连铸生产过程中的重要意义,造成形状缺陷的原因以及采取的相应措施。     

板坯形状控制

介绍了板坯形状控制在板坯连铸生产过程中的重要意义。分析造成板坯形状缺陷的原因以及采取的相应措施。