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分析新建黄磷装置产量低、能耗高的原因,从原料制备工艺、电炉短网等方面进行了技术改造,并通过完善黄磷生产控制指标和优化工艺操作,实现了黄磷生产的稳定运行。2013年下半年黄磷生产量达12 200 t(产能2×1万t/a),平均综合电耗达13 750 k W·h/t(改造前15 200 k W·h/t),产量提高,能耗降低。 相似文献
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马阳 《中国石油和化工标准与质量》2019,(15):31-32
管式法高压低密度聚乙烯生产主要以乙烯为原料,经过压缩,在反应器内由引发剂作用进行自由基聚合,最终获得的产品为高压低密度聚乙烯。本文以管式法高压低密度聚乙烯为主要研究对象,阐述了管式法高压低密度聚乙烯发展现状,分析了管式法高压低密度聚乙烯生产的危险因素,并提出了几点安全管理对策,以期为管式法高压低密度聚乙烯安全生产提供良好的借鉴。 相似文献
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满洪利 《中国石油和化工标准与质量》2018,(17)
高压低密度聚乙烯装置中反应器是原料乙烯经过聚合生成聚合物的重要场所,但在装置生产过程中,由于各种原因会造成反应器粘壁现象,从而导致装置转化率低、能耗较高等不良后果。本文就反应器粘壁形成后的现象和原因进行介绍,同时提出通过改变引发剂配方来消除反应器粘壁的重要方法,进而使粘壁得到有效预防和处理。 相似文献
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LDPE管式法工艺粘壁的原因分析及对策 总被引:1,自引:0,他引:1
低密度聚乙烯(LDPE)装置生产中多次出现反应粘壁现象,使装置的平均产量比设计值低6~8 t/h。通过分析,找出适合装置的脉冲阀工艺控制参数,调整链转移剂的注入量,并清洗反应器,最大限度地降低了产生粘壁的几率,保证了装置的正常运行。 相似文献
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《中国石油和化工标准与质量》2016,(10)
本产品专为高压聚乙烯及EVA生产线引发剂注射泵密封设计,高压引发剂注射泵是高压聚合反应生产中的重要设备之一,高压聚乙烯装置引发剂注入形式为往复式柱塞泵,主要作用为将引发剂加压到反应压力,注入到反应器中。进口填料存在备件到货周期长,超高300 MPa时使用寿命短、价格昂贵等缺点。因工艺条件特殊,进口填料运行情况也不稳定,寿命平均仅在一个月左右。为解决进口填料寿命低问题,与厂商及国内同类装置交流,采取国产化实验试制工作。 相似文献
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低密度聚乙烯装置生产中普遍存在物料粘壁现象,导致装置的平均生产负荷偏低(1~8 t/h)。通过分析生产反应工况,认为反应器中物料粘壁与生产操作及溶剂油中不饱和烃含量有关。若保证溶剂油的原料质量合格,并优化生产操作,可有效减少反应器的物料粘壁,保证装置正常运行。 相似文献
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1968年美国Union Carbid公司开发了低压气相法流化床高密度聚乙烯的生产装置,称为“Uinipol”工艺。1976年在原基础上生产出线性低密度聚乙烯。1980年又在同一反应器内生产出高、中、低各种牌号的聚乙烯,如低密度薄膜树脂、中密度旋转成型产品用树脂、高密度注射产品树脂等,熔融指数0.01g/10min~12.5g/10min、密度0.918g/cm~3~0.9709/cm~3、分子量分布从窄到宽,形成可采用多种共聚单体从一个反应器内生产出各种牌号聚乙烯的独特工艺。UNIPOL工艺装置布置紧凑,占地面积较小(140m×200m),仅为典型高密度聚乙烯生产装 相似文献
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一、技术进展 1933年(英)ICI公司超高压反应研究组在高温高压下制得白色蜡状聚乙烯,并将其应用作为高频绝缘材料,在1939年建成100t/a中试装置,实现了高压法工业生产聚乙烯。1942年出现了高压釜式法生产聚乙烯,1943年(美)Du Pont公司和UCC公司开发了管式反应器法。至今为止,工业上仍然是采用这两种方法来生产高压聚乙烯 相似文献
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韩和 《中国石油和化工标准与质量》2019,(16):128-129
高压聚乙烯装置的生产过程中一般是采用高压管式压缩的方式在反应器中进行聚合应用,在应用过程中会产生黏壁现象,不利于装置的进一步应用工作,影响生产系统的有序运行,本文首先对高压聚乙烯装置应用简要概述;其次,对高压聚乙烯装置反应器黏壁原因综合分析,最后,本文针对高压聚乙烯装置反应器处理预防对策提出合理性建议。 相似文献
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针对氟碳法合成CF4因反应剧烈、放热量大而存在的安全隐患及反应收率较低的问题,以氟碳反应器为研究对象,对影响反应器安全高效性的内部结构和影响反应收率的工艺参数进行了研究。根据现有反应器的结构缺陷对其进行改进,研究新型反应器的安全生产条件。结果表明,新型反应器可以在不使用抑爆剂的条件下实现安全高效生产,极大地降低了能耗和设备成本。通过单因素试验,研究了反应温度、反应压力和氟气流量对反应收率的影响。基于单因素试验结果和因素间的交互作用,进行了两因素三水平三重复试验和方差分析,以提升反应收率为目标对工艺参数进行优化,筛选出最优的工艺参数组合。以筛选出的最优工艺参数组合进行验证性试验,结果表明使用该工艺参数组合的反应收率为94.87%,单台反应器的CF4产能为13.73kg·h-1、每小时电耗为242.63kW·h,具有极高的经济价值。 相似文献
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新型高压水射流原盐粉碎设备研制 总被引:2,自引:0,他引:2
为提高高压水射流原盐粉碎设备的生产能力,降低能耗,通过采取改进物料混合喷嘴、改进加料和射流工作方式等措施,改进了单射流——物料侧进式高压水射流原盐粉碎设备的结构,设计开发出多射流——物料中进式高压水射流原盐粉碎设备。实验结果表明,多射流——物料中进式高压水射流原盐粉碎设备生产能力达到7.50t/h,产率为54.63%,比能耗降低到4.22kW.h/t,泵电机的效率达到93%。多射流——物料中进式高压水射流粉碎设备的研制成功为原盐水力粉碎新技术的工业化奠定了基础。 相似文献
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通常,我们称100公斤力/厘米~2以上的压力为高压,而1,000公斤力/厘米~2以上的压力则为超高压。由于超高压技术在科学研究和工业生产方面的应用日益广泛,其要求也愈来愈高,因此如何设计一个质量合格的超高压容器的问题也愈见其重要。世界上第一个应用于工业生产的超高压容器系建成于1939年德国1,500大气压的聚乙烯装置。至今聚乙烯工艺仍旧是超高压技术应用于石油化工生产中的一个典型。以超高压管式反应器为例,其设计压力已达到3,000至4,000公斤力/厘米~2,设计温度达800~350℃,工作时反应器要承受高温、高压和脉动变化的载荷,因此对反应器的设计提出了极为严格的要 相似文献