黄磷生产技改与节能降耗

分析新建黄磷装置产量低、能耗高的原因,从原料制备工艺、电炉短网等方面进行了技术改造,并通过完善黄磷生产控制指标和优化工艺操作,实现了黄磷生产的稳定运行。2013年下半年黄磷生产量达12 200 t(产能2×1万t/a),平均综合电耗达13 750 k W·h/t(改造前15 200 k W·h/t),产量提高,能耗降低。     

管式法高压低密度聚乙烯生产的危险性和安全对策

管式法高压低密度聚乙烯生产主要以乙烯为原料,经过压缩,在反应器内由引发剂作用进行自由基聚合,最终获得的产品为高压低密度聚乙烯。本文以管式法高压低密度聚乙烯为主要研究对象,阐述了管式法高压低密度聚乙烯发展现状,分析了管式法高压低密度聚乙烯生产的危险因素,并提出了几点安全管理对策,以期为管式法高压低密度聚乙烯安全生产提供良好的借鉴。     

调整引发剂浓度在LDPE反应器除粘壁中的应用

高压低密度聚乙烯装置中反应器是原料乙烯经过聚合生成聚合物的重要场所,但在装置生产过程中,由于各种原因会造成反应器粘壁现象,从而导致装置转化率低、能耗较高等不良后果。本文就反应器粘壁形成后的现象和原因进行介绍,同时提出通过改变引发剂配方来消除反应器粘壁的重要方法,进而使粘壁得到有效预防和处理。     

降低冷凝剂异戊烷单耗的工艺技术优化

通过分析聚乙烯装置中冷凝剂异戊烷单耗较高的原因,对产品排出系统出料时间、脱气仓吹扫气流量、反应器中异戊烷的浓度等工艺参数进行了优化;同时,检修回收气压缩机阀片,调整高压集液罐压力,增大了回收液进料量.装置经过工艺优化及检修,异戊烷的单耗由优化前的6.0～8.0 kg/t降低到1.3～2.5 kg/t.     

住友法高压聚乙烯

日本住友化学工业公司用管式反应器生产高压聚乙烯,其工艺过程如下: 高纯度乙烯在压缩机中第一次升压到200～300公斤/厘米~2,然后,在高压分离器中和回收下来的未反应乙烯及分子量调节剂混合。混合物经二次压缩升压到聚合压力1500～3000公斤/厘米~2。通常一次压缩     

LDPE管式法工艺粘壁的原因分析及对策

低密度聚乙烯(LDPE)装置生产中多次出现反应粘壁现象,使装置的平均产量比设计值低6～8 t/h。通过分析,找出适合装置的脉冲阀工艺控制参数,调整链转移剂的注入量,并清洗反应器,最大限度地降低了产生粘壁的几率,保证了装置的正常运行。     

超高压多级密封填料组件的设计及应用

本产品专为高压聚乙烯及EVA生产线引发剂注射泵密封设计,高压引发剂注射泵是高压聚合反应生产中的重要设备之一,高压聚乙烯装置引发剂注入形式为往复式柱塞泵,主要作用为将引发剂加压到反应压力,注入到反应器中。进口填料存在备件到货周期长,超高300 MPa时使用寿命短、价格昂贵等缺点。因工艺条件特殊,进口填料运行情况也不稳定,寿命平均仅在一个月左右。为解决进口填料寿命低问题,与厂商及国内同类装置交流,采取国产化实验试制工作。     

2011年是电石产业优化升级关键之年

2010年,我国电石产量约1430万t,而产能却高达2800万t,开工率仅为50％～60％。在产能严重过剩的同时,采用节能环保大型密闭炉的产能仅占总产能的20％。大型密闭炉生产1t电石的电耗和综合能耗分别为3100kW·h和1t（标准煤）,而目前国内大部分电石炉生产1t电石的电耗和综合能耗分别为3440kW·h和1．1t（标准煤）。产能过剩和因技术装备水平落后带来的成本压力导致电石行业利润水平下降,甚至濒临亏损。     

LDPE管式工艺物料粘壁原因分析及处理

低密度聚乙烯装置生产中普遍存在物料粘壁现象,导致装置的平均生产负荷偏低(1～8 t/h)。通过分析生产反应工况,认为反应器中物料粘壁与生产操作及溶剂油中不饱和烃含量有关。若保证溶剂油的原料质量合格,并优化生产操作,可有效减少反应器的物料粘壁,保证装置正常运行。     

线性低密度聚乙烯气相聚合工艺模拟与优化

基于流化床反应器内聚合反应的复杂性，导致聚乙烯聚合工艺的能耗通常较大，同时设计生产也存在一定困难。因此本文通过建立聚乙烯气相聚合的反应器模型，对聚合物特性及流动形式进行模拟，通过模型模拟来优化生产工艺，降低能耗。     

UNIPOL工艺简介

1968年美国Union Carbid公司开发了低压气相法流化床高密度聚乙烯的生产装置,称为“Uinipol”工艺。1976年在原基础上生产出线性低密度聚乙烯。1980年又在同一反应器内生产出高、中、低各种牌号的聚乙烯,如低密度薄膜树脂、中密度旋转成型产品用树脂、高密度注射产品树脂等,熔融指数0.01g/10min～12.5g/10min、密度0.918g/cm~3～0.9709/cm~3、分子量分布从窄到宽,形成可采用多种共聚单体从一个反应器内生产出各种牌号聚乙烯的独特工艺。UNIPOL工艺装置布置紧凑,占地面积较小(140m×200m),仅为典型高密度聚乙烯生产装     

国内

聚乙烯交易清淡 目前,随着高压聚乙烯需求淡季的到来,国内高压聚乙烯市场开始趋于疲软,需求萎缩不振直接导致市场交易清淡。国内各高压聚乙烯生产厂的库存开始持续增高,从而纷纷下调了出厂价格,降价幅度达200～400元/t。目前,山东地区的高压聚乙烯价格为6300～6400元/t,江浙地区为6400元/t左右。     

膜极距与有极距电解槽同线运行工艺

陕西北元化工集团股份有限公司离子膜法电解生产装置中,由于六代电解槽膜极距的降低及电解槽有效面积增大,使得同等电流密度下膜极距电解槽电压比四、五代电解槽明显降低。对原系统工艺、设备、仪表进行改造。实施后,六代膜极距电解槽顺利开车,并使四代电解槽能耗由2313 kW·h/t下降至2297 kW·h/t,降低16 kW·h/t,达到节能降耗的目的。     

管式法高压聚乙烯生产技术

一、技术进展 1933年(英)ICI公司超高压反应研究组在高温高压下制得白色蜡状聚乙烯,并将其应用作为高频绝缘材料,在1939年建成100t/a中试装置,实现了高压法工业生产聚乙烯。1942年出现了高压釜式法生产聚乙烯,1943年(美)Du Pont公司和UCC公司开发了管式反应器法。至今为止,工业上仍然是采用这两种方法来生产高压聚乙烯     

高压聚乙烯装置反应器黏壁的原因与处理措施

高压聚乙烯装置的生产过程中一般是采用高压管式压缩的方式在反应器中进行聚合应用,在应用过程中会产生黏壁现象,不利于装置的进一步应用工作,影响生产系统的有序运行,本文首先对高压聚乙烯装置应用简要概述;其次,对高压聚乙烯装置反应器黏壁原因综合分析,最后,本文针对高压聚乙烯装置反应器处理预防对策提出合理性建议。     

氟碳法合成CF4反应器结构及工艺条件优化的研究

针对氟碳法合成CF₄因反应剧烈、放热量大而存在的安全隐患及反应收率较低的问题,以氟碳反应器为研究对象,对影响反应器安全高效性的内部结构和影响反应收率的工艺参数进行了研究。根据现有反应器的结构缺陷对其进行改进,研究新型反应器的安全生产条件。结果表明,新型反应器可以在不使用抑爆剂的条件下实现安全高效生产,极大地降低了能耗和设备成本。通过单因素试验,研究了反应温度、反应压力和氟气流量对反应收率的影响。基于单因素试验结果和因素间的交互作用,进行了两因素三水平三重复试验和方差分析,以提升反应收率为目标对工艺参数进行优化,筛选出最优的工艺参数组合。以筛选出的最优工艺参数组合进行验证性试验,结果表明使用该工艺参数组合的反应收率为94.87%,单台反应器的CF₄产能为13.73kg·h^-1、每小时电耗为242.63kW·h,具有极高的经济价值。     

新型高压水射流原盐粉碎设备研制

为提高高压水射流原盐粉碎设备的生产能力,降低能耗,通过采取改进物料混合喷嘴、改进加料和射流工作方式等措施,改进了单射流——物料侧进式高压水射流原盐粉碎设备的结构,设计开发出多射流——物料中进式高压水射流原盐粉碎设备。实验结果表明,多射流——物料中进式高压水射流原盐粉碎设备生产能力达到7.50t/h,产率为54.63%,比能耗降低到4.22kW.h/t,泵电机的效率达到93%。多射流——物料中进式高压水射流粉碎设备的研制成功为原盐水力粉碎新技术的工业化奠定了基础。     

优化造气工段换热网络

利用夹点技术及换热网络对能量利用状况对合成氨工艺中能耗最高的部分进行分析与优化。研究结果表明,通过优化改造换热网络,可以使造气工段多生产4 t/h的高压蒸汽,节约冷却水344.2 t/h。改造后的造气工段年经济效益可增加480万元,投资回收期不到2个月。     

探讨设计超高压容器所需解决的一些问题

通常,我们称100公斤力/厘米~2以上的压力为高压,而1,000公斤力/厘米~2以上的压力则为超高压。由于超高压技术在科学研究和工业生产方面的应用日益广泛,其要求也愈来愈高,因此如何设计一个质量合格的超高压容器的问题也愈见其重要。世界上第一个应用于工业生产的超高压容器系建成于1939年德国1,500大气压的聚乙烯装置。至今聚乙烯工艺仍旧是超高压技术应用于石油化工生产中的一个典型。以超高压管式反应器为例,其设计压力已达到3,000至4,000公斤力/厘米~2,设计温度达800～350℃,工作时反应器要承受高温、高压和脉动变化的载荷,因此对反应器的设计提出了极为严格的要     

七十年代国外低密度聚乙烯工艺技术发展概况

工艺技术发展趋向目前低密度聚乙烯的世界性发展趋势是设计大型单线装置,改进聚合条件和降低生产成本。1.大型化为了进一步降低单位重量聚乙烯的设备投资和生产费用,反应器、压缩机和挤出机都积极实行大型化。单线生产能力在1966年前为5,000～10,000吨/年,现达到80,000～120,000吨/年。与此相适应,管式反应器的直