轴瓦体铸铁件的数值模拟和铸造工艺优化

根据轴瓦体铸铁件的结构特点,对轴瓦体进行铸造工艺设计。在铸件一侧设计浇注系统,在铸件顶部设计了冒口来实现对壳体进行补缩。用CAD软件建立了铸件的三维模型,运用ViewCast模拟软件对轴瓦体进行凝固过程模拟,发现在铸件顶部及热节处存在缩孔缩松等缺陷。根据数值模拟结果并结合理论分析,通过改用保温冒口的方法改进了铸造工艺方案。结果表明,只在热节处出现少量的缩松,铸件的缺陷已经消失。     

滚筒粉碎机法兰铸钢件数值模拟与工艺设计

根据法兰铸钢件的结构特点,设计了该铸钢件的铸造工艺方案。利用View-cast软件对该工艺方案进行了数值模拟。结果表明,铸件底部面积大,冷却快;铸件较高,中间处提前凝固;顶部冒口无法对铸件下部进行补缩,易在下部产生缩孔、缩松缺陷。通过改变分型面和浇注位置,同时将冒口改为保温冒口的方法,获得了较合理的铸造工艺方案。     

重卡轮毂铸造工艺改进

介绍了重卡轮毂铸件的结构特点以及在粘土砂水平造型线上生产的难点,并对先期工艺方案进行了分析,参照传统工艺,在法兰处设置两个冒口进铁,结果铸件热节处缩孔、缩松缺陷严重,缩孔集中在冒口侧铸件厚大部位.通过CAE铸造模拟软件进行充型模拟和凝固模拟,按照顺序凝固原则,改进冒口颈设计,延长冒口补缩有效时间,解决了铸件的缩孔问题.     

汽车转向节的铸造工艺设计及数值模拟

本文根据转向节的结构特点,对转向节进行铸造工艺设计,在铸件的上耳和法兰盘处设置两个保温冒口,以确保对铸件的补缩和顺序凝固.运用Pro/E对铸件进行三维造型,然后使用ViewCast铸造模拟软件对铸件的凝固过程进行模拟计算,模拟结果表明:在铸件下耳处出现缩孔和缩松缺陷.根据模拟结果并结合理论分析,在下耳处设置一个暗保温冒口对铸件进行补缩,再次模拟结果表明:只在冒口内产生了少量的缩孔和缩松,铸件的缺陷已经完全消失.     

消除球墨铸铁铸件缩陷缺陷的措施

介绍了球墨铸铁入料座的铸件结构和铸造工艺。采用封闭式浇注系统,横浇道处搭接部位设置纤维过滤网挡渣,顶部设置冷冒口。为解决铸件出现的缩陷缺陷,利用数值模拟软件进行分析,最后通过提高顶冒口高度,并在铸件厚大部位最后凝固区域增加与浇注系统连接的热侧冒口,增强冒口的补缩能力,解决缩陷、缩孔、缩松缺陷问题。     

基于AnyCasting的机床滑块铸造模拟及工艺优化

采用铸造模拟软件Any Casting对球墨铸铁机床滑块铸件进行充型、凝固过程模拟。根据铸件金属液的凝固规律,分析出缺陷的分布;通过增大冒口和添加冷铁,改进了工艺方案。模拟结果表明,工艺改进后铸件导轨处的凝固时间明显缩短,顶部缩松缩孔缺陷被完全消除。该研究对同类铸件的工艺设计具有一定的参考价值和指导意义。     

薄壁铝合金铸件低压铸造的数值模拟与工艺优化

利用ViewCast软件研究了薄壁铝合金筒状铸件的低压铸造充型凝固过程,获得了低压铸造过程中温度场、流动速度场的分布.模拟结果显示,铸件上法兰处将产生缩孔、缩松缺陷.根据模拟结果及理论分析改进初始工艺,在产生缺陷的上法兰处安放冒口.对改进后的工艺重新进行模拟,结果表明,冒口有效地补缩了上法兰部位,消除了缩孔、缩松缺陷.     

蜗轮箱座铸钢件的铸造工艺设计及数值模拟

运用传统方法完成了对铸钢件JH-14回柱绞车蜗轮箱座的铸造工艺设计.根据蜗轮箱座较为复杂的结构特点,同时设计两个内浇道对铸件进行浇注,在铸件顶部设计两个明冒口,在其侧面设计冷铁,以确保铸件的顺序凝固.建立铸件的三维实体模型,运用ViewCast铸造模拟软件对铸钢件蜗轮箱座的凝固过程进行了模拟计算.模拟结果表明,在铸件的厚大处和壁与壁的交接处产生了缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,通过加大冒口颈与冷铁的尺寸和增设冒口方法,对铸造工艺进行优化.最终模拟结果显示,优化工艺能将缺陷转移到冒口中,实现了顺序凝固,从而最大程度地消除了铸造缺陷,获得了合理的铸造工艺方案.     

绞车滚筒铸铁件的铸造工艺设计和数值模拟

对铸铁件JH-20型回柱绞车滚筒进行铸造工艺设计.根据铸件形状对称的特点,设计了底注式浇注系统,采用两个内浇道同时对铸件浇注.利用CAD软件建立铸件的三维模型,并用ViewCast铸造模拟软件对铸件的凝同过程进行了数值模拟.模拟显示,在滚筒与法兰连接处会产生缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行工艺改进.通过增设冒口的方法,利用冒口对铸件进行补缩,以实现铸件的顺序凝固.结果表明,优化后的工艺有效地消除了缩松缩孔缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案.     

均衡凝固技术在精密铸造三通件上的应用

熔模铸造不锈钢三通铸件生产时,由于冒口与热节之间距离较远,导致两者之间的补缩通道堵塞,产生缩松缺陷。为消除此缺陷,运用均衡凝固技术对其进行工艺改进,在偏离热节的位置设置浇冒口。利用模拟软件对改进后工艺进行模拟分析。结果表明,新设置的冒口与产生缩松的热节之间补缩通道畅通,铸件中的缩松消失。     

薄壁铸件的压铸

1 问题的提出和解决 图1所示是一典型的薄壁铸件,外形尺寸为:72 mm×27.6 mm×15 mm.壁厚为0.8 mm.合金材料为YLll3,在J1512压铸机上生产,浇注系统见图2.     

典型铝铸件金属型低压铸造的工艺实践

分析了铝合金外壳铸件的结构特点，确定了铸件的浇注位置，在铸造工艺设计中采取针对性措施，使铸件品质大大提高。     

飞轮铸件铸造工艺改进设计

采用薄、宽的内浇道和冷铁工艺消除了飞轮铸件的缩孔缺陷，铸造工艺出品率提高3％；根据大孔出流理论设计的浇注系统符合实际生产。     

消失模铸造和V-法铸造

1 消失模铸造和V-法铸造比较 采用消失模铸造的厂家或车间,在铸件的生产过程中,有些铸件改用V-法铸造更加合理,投入少,产出多,因为V-法铸造与消失模造有着共同的主要设备和工艺。消失模铸造工艺流程如图1,V-法铸造工艺原理及流程如图2。     

氨阀盖铸造工艺优化

利用ViewCast软件对氨阀盖铸件铸造过程进行了数值模拟,获得了铸件凝固过程随时间的变化,对可能产生缩孔、缩松缺陷的位置进行了预测.在此基础上改进了阀盖铸件的新工艺方案.结果显示,仅通过增加冒口,就可对原工艺方案进行优化,并满足其技术要求.     

骨架铸件铸造工艺的研究

为了探索ZL205A合金的熔炼工艺和某骨架铸件熔模铸造工艺,本文以某骨架铸件为例,研究出其最佳的浇注系统方案以及与之相匹配的浇注时的最佳型壳温度和铝液温度,探索出ZL205A合金熔模铸造的一般规律,使铸件的成品率大为提高。结果表明,提高合金的纯净度、设计底注式浇注系统、采取合理的浇注温度是提高铸件合格率的关键。     

横梁铸件铸造工艺改进

台资机床产品用横梁铸件（见图1），材质为HT300，铸件重75kg，硬度要求180-220HB，轨导面不允许有缩孔、缩松等缺陷。     

圆盘类铸件叠芯铸造工艺

采用叠芯铸造低合金钢齿盘类铸件,将20kg左右的薄壁小件组合为总钢液量为300kg的中型铸件进行浇注,提高了钢液的表压力及冒口的有效补缩距离,获得了组织致密的铸件,大大提高了铸件的合格率及工艺出品率,取得了明显的经济效益.     

大型铝铸件整体铸造工艺

我所生产的某型雷达产品中有一个大壳体和两个支臂 ,材质为 70 SS高强度铸铝合金 ,是雷达的主体部件。原工艺为 3件单独加工完后 ,再装配在一起 ,单件的加工精度要求高 ,且装配后的尺寸精度不易保证。为此 ,我们决定将 3个铸件合在一体整体铸造 ,其外形尺寸为15 6 0× 12 6 0× 86 0 (mm) ,是我所多年来生产的最大最复杂的一个铸件 ,没有先例 ,其铸造工艺过程特别复杂。1　铸造工艺方案确定大壳体和两个支臂整体铸造工艺图如图 1所示。图 1　 3件整体铸造工艺示意图(1)分型面确定　该件外形尺寸较大 ,按常规应为多箱造型 ,但由于铸件太大容…