制动器性能试验台的电子模拟仿真

制动器惯性性能试验台是制动器性能的关键设备。对制动器性能试验台的工作状态采用了电子电路模拟的方式进行仿真；用电路储能元件模拟了惯性轮的储能，储能元件的冲放电过程模拟惯性轮加速及制动过程，以实现试验试验台工作过程的模拟。     

客车盘式制动器温度场仿真分析

以某客车配套制动器为研究对象,首先应用Catia软件建立相应的制动盘三维模型,然后用HyperMesh软件对制动盘进行网格划分,最后用Abaqus软件对其进行热结构直接耦合分析。讨论了热流密度和对流散热系数的计算方法,比较了单次和多次连续制动的温度场云图,分析了不同工况下制动盘摩擦表面最高温度的变化规律。结果表明:单次制动时,制动盘的温度在轴向有一个较大的梯度变化,周向上分布均匀,最高温度达258.6℃;多次连续制动后,摩擦表面温度场周向差异逐渐减小,制动盘温度场的分布逐渐趋于轴对称分布;制动过程中,制动盘的最高温度随客车载重和初速度的增加而增加。研究结果可为制动盘的工况选择、制动盘破坏预防等提供参考。     

PID控制在制动器试验台上的仿真分析

采用PID控制策略和驱动电流控制方法,用飞轮模拟汽车车轮制动的机械部分惯量,用驱动电流补偿缺失能量,通过MATLAB仿真软件进行仿真,并对结果进行分析.结果表明,应用PID控制方法能更好地模拟制动器实际使用模式和环境条件,更真实地反映制动器的性能,模拟误差小,电流波动较小,制动距离短.该制动器试验台驱动电流方法为制动器的研究和性能测试提供了有效的技术手段,PID控制策略分析的数学模型建立对制动器产品的研发、质量控制以及整车制动性能具有非常重要的意义.     

浮钳盘式制动器结构稳定性仿真分析

基于盘式制动器结构,利用ANSYS软件,建立了其制动稳定性的仿真模型,分析了各部件的振频现象;并以此为基础,探讨了对结构稳定性影响较大的零件以及参数对结构制动稳定性的交叉影响.研究表明,在一定范围内改变钳体厚度和制动盘的厚度可以改善制动器的稳定性.     

立体仓库出入库仿真与优化技术

针对自动化立体仓库出入库优化问题,首先阐述立体仓库出入库仿真的基本步骤作为全文的理论基础,随后以某自动化立体仓库为研究对象,基于Flexsim仿真软件进行了立体仓库系统建模,并分析指出影响其运行效率的主要原因在于仓库参数配置不当。由此给出了仓库参数优化思路,并再次应用Flexsim仿真验证了该优化思路的有效性和可行性。最后讨论了布局变更对立体仓库出入库效率的影响,并给出了布局适配建议。结果表明：该自动化立体仓库系统经仿真优化后瓶颈消除,物流效率改善显著,堆垛机利用率提升至80％,输入／输出量提高至970／721件,该研究也可对类似系统的建模和优化提供良好的借鉴意义。     

鼓式制动器设计的遗传算法优化及其Matlab实现

以制动效能因数为目标函数建立了制动器优化的数学模型,并运用遗传算法进行了优化分析.给出了运用Matlab遗传算法优化工具箱进行遗传算法优化的实现方法.结果表明采用遗传算法实现鼓式制动器的优化设计效果明显且实现方法简单.     

基于VERICUT的数控加工仿真与优化

VERICUT是一款专为制造业设计的CNC数控机床加工仿真和优化软件.介绍VERICUT的Ma-chine Simulation和OptiPath模块,阐述VERICUT仿真数控加工的一般步骤,通过分析,说明了该软件在数控加工仿真及优化方面的优越性.     

用模糊多目标优化方法设计摩擦制动器

本文利用模糊多目标优化方法对摩擦制动器进行了优化设计.引出了摩擦制动器的模糊多目标优化问题的最优模糊解的定义以及模糊多目标的最小算子的定义.构造了摩擦制动器的模糊目标函数的线性隶属函数模型,并建立了模糊多目标优化问题的数学模型.采用了模糊最小算子的求解方法.实例计算求得的结果较为满意.     

建筑产品设计过程资源管理的仿真与优化

为了提高建筑产品设计过程资源管理效率,以产品设计信息约束条件下设计活动的资源管理和优化为中心,提出基于模糊时间有色工作流网的建筑产品设计过程资源管理模型的数学表达形式,加强了资源管理模型对系统动态模糊时间约束关系的支持,解决了对建筑产品设计过程资源管理的仿真和优化的关键问题.以某办公楼结构详细设计过程为例,构建基于模糊时间有色工作流网的建筑产品设计过程资源管理模型,利用CPNTools仿真软件进行资源管理仿真分析和优化研究,验证方法的正确性和实效性.     

板式制动器松闸扳手扁管成形工艺的仿真分析

为了对圆管在不同模具进给速度下的压扁成形情况进行总结和预测,基于ABAQUS有限元软件对板式制动器松闸扳手扁管成形过程进行数值模拟,通过将仿真结果与实验结果进行对比,验证了有限元模型的正确性,以此为基础,分析了不同模具进给速度以及采用低熔点合金芯轴对扁管成形效果的影响.研究结果表明:模具进给速度越大,管件中间直线部分向内凹陷的程度越大;添加低熔点合金芯轴后,可以减小圆管压扁成形后的截面畸变.通过分析得到了扁管成形的变形规律,为合理设计扁管成形工艺提供了有益的参考.     

联合收割机振动筛的动态仿真与参数优化

在对振动筛的工作机理和运动分析的基础上,利用ADAMS软件建立了振动筛的模型,并对振动筛进行了动态仿真分析与参数的优化。结果表明:优化前振动筛的机构参数和运动参数基本符合清选要求,但是振动筛后端的垂直振幅偏大,不利于脱出物的分离。优化后得到了较优的振动筛参数,有利于减小振动筛后端的垂直振幅,使得谷粒更容易穿过筛孔完成分离,有利于减小损失率和含杂率。     

电除尘器节能与优化控制的仿真研究

建立了电除尘器仿真数学模型,以这些模型为基础,对电除尘器节能与优化控制进行了仿真实验。     

汽车鼓式制动器的多工况热-力耦合仿真分析

制动器是保障汽车行驶安全的核心零部件,为解决鼓式制动器制动过程中其动态性能的测试难题,运用ANSYS仿真模拟试验的分析方法,研究了制动鼓在紧急、多次重复和连续等多工况制动条件下的制动力和摩擦热对制动鼓的耦合作用.结果表明,紧急制动时制动鼓内表面易出现高温闪点;重复制动时制动鼓温度和应力都比较大,会造成制动效能下降和裂纹生成;持续制动时高温会引起等效应力增大,并可能出现热衰退现象.     

无人机气动弹射动力学仿真与优化

介绍了一种无人机气动弹射系统的组成、结构、工作原理和发射过程。通过对其物理模型进行简化,采用基于封闭矢量环法与力平衡方程的联立约束法分析推导了该无人机弹射系统的动力学求解数学模型。在Matlab/Simulink环境中创建了弹射系统发射过程的动态仿真模型,得到了无人机的加速度和速度随时间变化的曲线等参数。并将遗传算法与Simulink有机结合,方便实现了气动弹射系统的仿真与优化。结果表明:该无人机弹射系统改善了现有弹射系统弹射加速度有明显峰值、发射轨道利用率低、发射长度过长等不足,为无人机气动弹射系统的工程研制提供了重要的理论参考,优化后进一步缩短了发射长度,减小了最大过载和加速度波动,为无人机气动弹射的系统级建模、动态仿真与性能优化提供了一个工作平台。     

果蔬配送中心作业策略仿真与优化

果蔬配送作业是配送中心生产过程中的重要环节,其作业策略将直接影响配送中心的作业效率和作业成本。为了提高配送作业的工作效率和经济效益,对配送作业策略进行模拟仿真。由仿真结果可知:所建立的果蔬配送中心物流作业模型符合实际情况,对人员和机器设备的数量进行调整有助于提高配送作业效率。     

圆柱齿轮减速器优化与仿真系统开发

提出了优化设计与仿真建模相结合的方案,并利用VB2005与Pro/E软件开发了单级直齿圆柱齿轮减速器的优化设计与仿真系统,使优化设计的结果直接应用于仿真模型,实现了优化设计与仿真的自动化,缩短了产品设计的时间.     

逆向可变车道交叉口仿真与优化

为研究逆向可变车道交叉口设置参数与通行效率的关系,实地调查设置逆向可变车道交叉口的参数并评估运行情况,采用VISSIM交通仿真方法,建立逆向可变车道交叉口仿真基础模型,以通行效率最大为评价标准,综合考虑信号配时方法、逆向可变车道数量、逆向可变车道长度3个设置因素,变动参数开展多方案仿真,确定参数变化对通行效率的影响规律。结果表明：逆向可变车道设置长度应考虑左转交通量大小、设置数量、交叉口配时等因素综合确定。左转交通量较低时进行配时优化可以大幅降低交通延误,不适宜设置逆向可变车道;左转交通量较高时,增加逆向可变车道设置数量可以显著降低车均延误,当设置2条逆向可变车道采用配时优化方案的交叉口通行效率最高,可以降低交通延误约66%～79%。确定逆向可变车道的设置条件为左转车流量大于230 pcu/h、进口道饱和度大于0.8,并提出主信号相位配时优化控制策略以及预信号开启时间与关闭时间的计算方法,为逆向可变车道交叉口设置提供参考和依据。     

旋转矢量法系数优化与仿真

为减少采用陀螺角速率输出模型推导旋转矢量积分算法存在的误差,传统可利用误分析的方法改进算法,但这需要对误差四元数的表达式进行分析。为此采用角速率分析的方法推导了新的四子样算法;该方法较为简单直观,且精度较高。在此基础上,以规则进动信号为输出对算法进行了仿真。在仿真中,通过求取载体进行规则进行动时的更新四元数,进而获得载体航姿角的真值来作为评价标准,减少了把算法在超高速迭代速率下的输出作为评价标准所带来的误差。     

汽车座椅生产线优化仿真

建立以最大加工时间最小化为优化目标的数学模型,改进了基于工序编码的方法,在Plant Simulation平台上对模型生产过程进行仿真。以最大加工时间最小化的目标,采用遗传算法解决车间生产线调度问题,从生产线平衡角度出发,采用遗传算法得到目标最优解。实例证明了方法的可行性。     

一种典型连杆机构的运动学仿真与优化

为了更好地对连杆机构的运动性能进行分析研究,采用仿真分析软件ADAMS对一种典型的连杆机构进行了运动学仿真、分析及优化设计.仿真时以各铰点的坐标为设计变量进行设计研究,分析出对工作性能影响最大的三个变量为"DV_4"、"DV_8"和"DV_10",同时以这三个变量为优化对象,并以关键铰点D点的最大受力达到最小值来建立目标函数,进一步对机构进行优化设计.优化结果表明机构工作时的机械传动性和安全可靠性得到了提高.