磷石膏的钛酸酯偶联剂表面改性

为解决磷石膏的亲水问题,提高其与有机物的相容性,采用机械复合改性工艺,以钛酸酯偶联剂对磷石膏进行表面改性。以活化指数为试验指标,得出其最佳改性条件:钛酸酯偶联剂的掺量为2%,改性研磨温度45℃,改性时间20 min,研磨机的转速50 r/min。在最佳改性工艺下,改性后磷石膏的活化指数达到99.6%,分散稳定性较好。对改性后的磷石膏进行红外分析,结果表明其与钛酸酯偶联剂发生了较好的键合作用。改性后磷石膏可用作不饱和聚酯树脂(UPR)的无机填料,磷石膏/UPR复合材料的力学性能有所提高。     

钛酸酯对电气石粉体的表面改性及表征

以沉降时间、吸油值、吸光度等为评价参数,优化了钛酸酯偶联剂对电气石粉体表面有机化改性的工艺条件。确定以蒸馏水作溶剂,钛酸酯的用量为电气石质量的4%,反应体系pH值为9,矿浆固液比为10:50,60℃下反应1.0h,所得改性电气石在液体石蜡中的沉降时间由原电气石的14min延长到467min;电气石表面的有机改性只降低了电气石表面的极性,而不改变电气石的晶体结构,且改性电气石的负离子释放量增加为未改性电气石的1.75倍。      

搅拌磨湿法超细磨矿中钛酸酯改性重质碳酸钙的研究（Ⅰ）

研究了重质碳酸钙搅拌磨湿法超细磨矿中，采用钛酸酯偶联剂其同时进行表面改性的工艺因素的影响和改性产物的性质及其填充塑料制品的性能。结果表明，药剂条件，矿浆条件和磨矿条件均影响改性效果，粉碎过程的机械力及其效应对改性有一定的促进作用，改性前后重钙物理性质和允聚乙烯性能的变化反映了良好的改性效果。     

搅拌磨湿法超细磨矿中钛酸酯改性重质碳酸钙的研究(Ⅱ)──钛酸酯与重钙矿物表面的作用机理

采用红外光谱、X光电子能谱和吸附强度试验等手段,研究了重质碳酸钙搅拌磨湿法超细磨矿中,采用钛酸酯偶联剂（NT2）对其进行表面改性时,NT2与重钙矿物表面的作用机理。结果表明,NT2以化学和物理作用两种方式在矿物表面吸附,化学吸附为主,物理吸附为辅。还建立了NT2在矿物表面的化学吸附模型。     

伊利石矿粉的改性及其在橡胶中的应用

本文应用硅烷偶联剂对福建省闽南地区伊利石类粘土矿物进行改性处理，探索粘土表面活性，改性温度，时间等因素对改性效果的影响，以及应用带有各种不同有机官能团的偶联剂对伊利石矿粉进行表面改性，制备出适于天然橡胶，合成橡胶、室温硫化硅橡胶及高温硫化硅橡胶应用的各种改性土，对橡胶补强性能达到应用要求。     

硬脂酸-钛酸酯偶联剂复合改性天然重晶石研究

采用湿式机械力化学法,以硬脂酸和钛酸酯偶联剂为复合改性剂对贵州产天然重晶石进行改性。考察了球磨时间、球磨转速、球料质量比、复合改性剂用量及改性剂质量配比对重晶石改性效果的影响。通过FTIR、XRD、SEM、TEM、TG对改性前后重晶石的物相结构、形貌特征和包覆情况进行了研究。结果表明,经过单因素试验得到最佳工艺条件为:球磨时间为2 h、球磨转速为800 r/min、球料质量比（介质球/重晶石）为4 GA6FA 1、复合改性剂用量为2%、改性剂质量配比（硬脂酸/钛酸酯偶联剂）为2 GA6FA 1。改性后改性剂成功地化学键合在重晶石表面。与未改性重晶石相比,改性重晶石的平均粒径减小,分散性增强,晶体结构未发生明显的变化。改性后重晶石的接触角从39.07°增大到150.95°,固体表面自由能从18.62 mJ/m2变化到0.72 mJ/m2,改性后重晶石具有较好的超疏水性,可作为制备超疏水涂层材料的原料。      

重质碳酸钙表面改性研究

介绍了重质碳酸钙表面处理的方法和常用改性剂,研究了钛酸酯偶联剂、硬酯酸用量对重钙表面改性效果的影响,并对改性产品在PVC塑料中的应用效果进行比较。     

纳米二氧化硅表面改性的研究

用硅烷偶联剂KH-550、钛酸酯偶联剂NDZ-201和硬脂酸处理纳米二氧化硅,并对改性效果进行了比较。结果表明,硅烷偶联剂和钛酸酯偶联剂对纳米二氧化硅的改性效果明显优于硬脂酸,而硅烷偶联剂的修饰效果最好。硅烷偶联剂改性纳米二氧化硅的最佳工艺条件为KH-550用量为4%,反应时间为2h,反应温度为110℃,此工艺条件下,亲油化度可达58.32%,吸水率可达3.03%,且分散稳定性良好。     

纳米氧化锌的表面改性

在新开发的纳米氧化锌应用中,大多是将氧化锌直接混入有机物中,而把氧化锌直接添加到有机物中有相当大的困难,因此必须对纳米氧化锌进行表面改性。以自制纳米氧化锌为原料,采用钛酸酯偶联剂为改性剂对其进行了表面改性处理。试验发现,改性剂用量是影响改性效果的最重要影响因素,且其用量远远超出普通粉体用量,最后找出了最佳改性条件。借助于TEM、IR等测试手段,对纳米氧化锌粉体改性前后的变化进行了表征与分析。试验结果表明,最佳改性条件为:改性剂用量为40%,改性时间约为30min。     

搅拌磨湿法超细磨矿中钛酸酯改性重质碳酸钙的研究(Ⅰ)──工艺因素的影响和产品性能及应用的研究

研究了重质碳酸钙搅拌磨湿法超细磨矿中,采用钛酸酯偶联剂对其同时进行表面改性的工艺因素的影响和改性产物的性质及其填充塑料制品的性能．结果表明,药剂条件、矿浆条件和磨矿条件均影响改性效果．粉碎过程的机械力及其效应对改性有一定的促进作用．改性前后重钙物理性质和填充聚乙烯性能的变化反映了良好的改性效果．     

钛酸钾晶须表面改性的研究

研究了硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂、铝锆偶联荆、硬脂酸对钛酸钾晶须改性的工艺优化及改性效果,发现硬脂酸含量为3%、硅烷偶联剂含量为1%、钛酸酯偶联荆含量为2%、铝锆偶联剂含量为2%时,钛酸钾晶须的改性效果较优.其中硬脂酸的改性效果最好;研究了普通干燥工艺对改性钛酸钾晶须的影响,发现改性钛酸钾晶须在100℃干燥2h条件下易分散.     

膨润土化学改性及其催化生长碳纳米管研究

以化学改性膨润土为催化剂．利用化学气相沉积法催化裂解CH4．在高温条件下成功地制备了碳纳米管．并用透射电镜对其形貌与结构特征进行了表征。结果表明，所得产物形状弯曲。管径为15～20mm、长度达微米级的均匀碳纳米管；膨润土释放的金属铁起到了催化CH4的作用．在800℃条件下生长的碳纳米管质量最好、产率最高．若催化反应温度过高则会降低产品的质量．催化温度低于了00℃时不能用来制备碳纳米管。与传统的过渡金属催化剂相比．这种矿物催化剂原料成本低廉．制备工艺简单．有利于碳纳米管的工业化生产。     

哈密硅灰石表面包覆改性及在顺丁橡胶中的应用研究

采用不同种类的改性剂对新疆哈密硅灰石进行表面化学包覆改性,其中用硬脂酸和铝酸酯复合改性剂效果较好,红外光谱与界面接触角分析结果表明改性硅灰石粒子表面具有亲油性.TEM结构分析和SEM形貌分析表明,改性硅灰石粉料与橡胶基质相容性良好.TGA表明,改性硅灰石/顺丁橡胶比硅灰石/顺丁橡胶提高了25.9℃,显示其热稳定性得以提高.将改性硅灰石用于填充顺丁橡胶替代白炭黑,制备的复合硫化胶片的力学性能为:绍尔硬度64,伸长率610%,扯断强力22.IMPa,磨耗量0.039cm3/km.研究表明改性硅灰石可以替代白炭黑应用于顺丁橡胶.     

凹凸棒土的表面处理及在硅橡胶中的应用研究

以纳米凹凸棒土(AT)为补强剂,采用机械共混法对甲基乙烯基硅橡胶(MVQ)进行填充,制备了具有优异力学性能和高耐热性能的纳米AT/MVQ复合材料.具体考察了填料纳米AT和硅烷偶联剂的用量、改性方式等对材料的影响,同时通过热分析(TG、DTA)研究其耐热性能.结果表明,AT对MVQ具有较好的补强性能,且经湿法改性后有利于改善复合材料的性能,提高材料的耐热性能.力学性能测试表明,填料用量为10phr时,采用湿法改性AT填充所得复合材料的拉伸强度增加了19.5%.热分析表明,相比于生胶,填充改性AT的复合材料的初始分解温度提高了41.1℃.流变性能测试结果表明,通过改性可以增强AT与MVQ分子之间的界面结合力,降低了"Payne效应".     

伊利石在天然橡胶中的应用研究

将伊利石超细粉碎、表面改性后,添加到天然橡胶中制备硫化胶.并与未改性伊利石、炭黑、轻质碳酸钙填充的硫化胶相比较.结果表明,活性伊利石填充体系的拉伸强度为23.OlVlPa,300%的定伸应力为5.0MPa,优于未改性伊利石、炭黑和轻质碳酸钙填充体系.     

表面改性硅灰石性能研究

硅灰石是中国优势非金属矿产资源之一，试验以典型的江西新余硅灰石为原料，进行了硅灰石超细粉碎与表面改性深加工粉体制备，经活性指数、表面接触角、红外光谱等方法测定，硅灰石确实得到改性，应用试验证实改性硅灰石的填充性能优异。     

江苏某地坡缕石粘土的表面改性研究

本文通过对江苏某地坡缕石粘土的物化性能的测定，探讨了以江苏某地坡缕石粘土为原料，用NDZ－401偶联剂进行显法改性处理的工艺条件，获得了NDZ－401对坡缕石粘土进行表面改性的最佳工艺条件：NDZ－401的浓度为2.0%，改性温度为120℃，改性时间为80min。     

重晶石矿粉表面改性研究

利用硬脂酸、硅烷偶联剂对重晶石粉进行了表面改性.结果表明,改性时间、改性温度和改性剂用量等因素对改性效果有重要影响.经活化指数测定,改性后的重晶石矿物表面的疏水性得到了明显改善;红外光谱分析表明,重晶石矿粉表面确实已经包覆了改性剂.     

石墨的表面改性方法研究

天然鳞片石墨是一种优质耐火材料原料,但石墨表面的疏水性强,很难制备出均匀致密的不定型耐火材料。要使石墨在耐火材料中得到广泛应用,必须对石墨进行表面改性,使表面由疏水性转变为亲水性。虽然石墨的表面改性研究已经取得了一定进展,但仍处于实验研究阶段,投入生产应用还有较大差距。本文对石墨的表面改性方法进行了总结,并重点介绍了表面涂层法。