全尾矿分级浓缩试验研究

以某细粒铁矿尾矿为研究对象,进行了全尾矿高浓度浓缩试验研究。研究表明,采用水力旋流器能够使低浓度尾矿浆得到有效浓缩,在给矿浓度为10%~28%时,φ100~150 mm水力旋流器底流浓度可以达到70%左右,底流产率可达到6500%左右。水力旋流器溢流中的微细颗粒经过高效浓密机进一步浓缩后,浓度可达到45%~50%。采用水力旋流器-浓密机二段分级浓缩流程能够实现全尾矿的高浓度浓缩,在给矿浓度为10%~28%时,尾矿综合浓度可达到60%以上。     

铜山口铜矿水力旋流器数值优化试验研究

为提高大冶有色铜山口铜矿选矿厂FX500水力旋流器的分级精度、降低底流夹细量,通过数值模拟方法系统考察了旋流器结构参数和操作参数对旋流器分离性能的影响,结果表明：①适当增加入口流速、降低给矿浓度,可从整体上降低底流夹细量和溢流跑粗量;②适当增大柱段高度和小锥锥角,可进一步降低底流夹细量;③适当增大沉砂口上锥角角度,对底流中的微细粒级有洗涤作用,能进一步降低底流夹细量;④现场对比试验证实,旋流器结构优化后底流-75 μm粒级夹细率下降了1.78个百分点。研究结果为铜山口铜矿水力旋流器的优化与改造提供了技术支撑。     

铜山口铜矿水力旋流器数值优化试验研究

为提高大冶有色铜山口铜矿选矿厂FX500水力旋流器的分级精度、降低底流夹细量,通过数值模拟方法系统考察了旋流器结构参数和操作参数对旋流器分离性能的影响,结果表明：①适当增加入口流速、降低给矿浓度,可从整体上降低底流夹细量和溢流跑粗量;②适当增大柱段高度和小锥锥角,可进一步降低底流夹细量;③适当增大沉砂口上锥角角度,对底流中的微细粒级有洗涤作用,能进一步降低底流夹细量;④现场对比试验证实,旋流器结构优化后底流-75 μm粒级夹细率下降了1.78个百分点。研究结果为铜山口铜矿水力旋流器的优化与改造提供了技术支撑。     

太钢尖山铁矿磁选精矿旋流器精选试验

采用柱体高度为80 mm、底锥锥角为90°φ50 mm旋流器对太钢尖山铁矿选矿厂作为反浮选给矿的弱磁选精矿进行精选试验,在溢流管插入深度为50 mm、溢流管直径为15 mm、沉砂口直径为8 mm、给矿压力为0.04 MPa、给矿浓度为23%的条件下,获得了作业产率为36.03%、铁品位为69.03%、SiO₂含量为3.89%、作业铁回收率为38.94%的最终铁精矿,证明旋流器可以将部分合格铁精矿提前选出从而减少反浮选入选量,达到降低选矿成本,减轻环境污染的目的。     

选厂尾矿的高效脱水工艺

本文叙述了为提高脱水率和节省尾矿处理费用而设计的一种工艺流程。此流程是由一台水力旋流器、一台沉淀锥和一台浓缩机成闭路配置的。选厂尾矿在调整矿浆浓度后给入水力旋流器,得出两种产品:底流送往沉淀锥进一步脱水;溢流则与沉淀锥的溢流一起进入浓缩机。浓缩机借助絮凝剂产出洁净水流和相当稀的底流,此底流与选厂原始尾矿混合作为水力旋流器的给矿。本系统最终分出的固体物是在沉淀锥底流中,其矿浆浓度可达78％,适于直接处理或用作矿山的充填料。文中对这种工艺所需设备的选择及其规格的确定作了论述。     

梅山降磷超细粒尾矿沉降试验

梅山铁矿为改善降磷再选尾矿超细粒级尾矿的沉降性能,在对超细颗粒尾矿性质研究的基础上,以梅山降磷超细粒尾矿为原料进行了静态沉降试验,对絮凝剂的种类、分子量、用量、加入方式等因素进行了详细分析,通过合理的添加絮凝剂改善了超细粒级尾矿的沉降性能,提高了超细粒级尾矿的沉降速度,同时为探索其后续的综合利用途径奠定了理论基础。     

ZCLA重磁拉选矿机在梅山铁矿抛尾中的工业应用

为了减轻南京梅山铁矿尾矿库的压力，针对现有选矿厂总尾矿（以下称“降磷尾矿”）粒度较细、制砂量少的问题，进行了ZCLA重磁拉选矿机阶段磨矿阶段选别抛尾制砂工业试验研究。试验结果表明：与原有流程对比，试验流程理论上能在磨矿流程提前抛出产率为20.12%的尾矿，降低后序二段磨矿、浮选、降磷工序能耗。同时，对入磨矿+0.28 mm粗粒级尾砂产率增加9.14个百分点，并减少-0.28 mm尾矿8.54个百分点。ZCLA精矿平均铁品位52.53%，尾矿平均铁品位22.11%，尾矿中Fe3O4含量0.57%，尾矿产率20.12%，其中+0.28 mm尾矿平均产率12.28%。尾矿铁品位和Fe3O4含量与同期降磷尾矿相近。     

梅山降磷尾矿再选实践与设备优化

梅山降磷尾矿量大、粒度细、铁品位高,在对其进行基本特性综合分析的基础上进行了强磁选试验,并根据试验结果新建了尾矿再选工程及磁选设备优化。尾矿再选实践表明:使用MS1500型高梯度强磁选机可以获得铁品位为31.49%、产率为18.32%、铁回收率为28.99%的强磁精矿。使用SLon-1500型高磁场强度磁选机对尾矿再选设备进行优化后,可以获得铁品位为35.51%、产率为35.98%、铁回收率为51.52%的强磁精矿,达到了提高强磁精矿铁回收率的目的,同时满足了铁品位大于等于27%的市场要求,经济效益显著。     

梅山尾矿絮凝深锥浓缩试验研究

介绍了梅山尾矿浓缩小型试验和扩大连续试验的情况。试验结果表明,采用絮凝剂和深锥浓密机,可有效提高梅山尾矿浓缩的底流浓度和处理能力。通过对试验结果进行分析,提出了应用深锥浓密机结合絮凝沉降处理梅山尾矿的可行性,并对应用25 m深锥浓密机改造梅山尾矿浓缩系统进行了方案讨论。     

梅山铁尾矿强磁再选粗精矿深度还原试验

由于梅山铁矿石中弱磁性铁矿物含量很高,导致梅山尾矿的铁品位较高。梅山铁矿选矿厂对该尾矿进行了强磁再选,获得了铁品位为31.80%的再选粗精矿。为获得合格的铁产品,东北大学对该再选粗精矿进行了深度还原工艺技术条件研究,结果表明,在还原温度为1 275 ℃,还原时间为60 min,料层厚度为30 mm,配碳系数为2.0,煤粉粒度为-2.0 mm情况下进行深度还原,金属化率为89.20%的还原物料经1段弱磁选可获得铁品位为80.05%、回收率为98.03%的弱磁选铁粉。     

梅山铁矿尾矿浓缩系统技术改造

梅山铁矿选矿厂针对尾矿浓缩系统存在的底流浓度偏低、溢流水质较差、输送能耗增加及尾矿浓度偏稀影响尾矿综合利用等问题,在试验研究基础上,进行浓密机高效化处理和采用高墟浓密机的分步技术改造,使浓缩流程由3段缩减为2段,并可使底流浓度提高到45％以上、尾矿浓缩系统处理能力增加18％,效益显著。     

上游式湿排尾矿分级分区放矿筑坝工艺试验及应用#br#

针对上游式湿排尾矿库入库尾矿粒度偏细、浓度偏高、不易分选的特点,为实现尾矿的安全堆存,采用分级分区放矿,将粗细尾矿分级后,粗颗粒尾矿优先在坝前放矿,细颗粒尾矿在上游库内排放。通过在南京梅山山景尾矿库实施旋流器分级分区放矿筑坝试验,将入库尾矿经FX 250型水力旋流器在0.1 MPa压力下进行分级,将沉砂质量浓度稀释至35%以下排放在坝前,取样检测表明,坝前20 m范围内+0.075 mm尾矿占比在90%左右,坝前40 m范围粗颗粒含量明显增加。通过在粗尾矿沉积的坝前区构筑池填法子埂,使粗尾矿集中在坝前最小干滩长度范围内沉积形成安全超高区;将溢流汇集后经管道输送至上游库内排放。试验结果表明,上游式尾矿分级分区排放工艺能够很好地解决细粒高浓度尾矿采用坝前水力冲积放矿存在的防洪不足及坝体稳定性不高的问题。该尾矿堆存工艺在南京梅山山景尾矿库成功应用,既解决了尾矿库前期运行存在的潜在安全隐患,又节省了运行成本。     

铁尾矿膏体充填浓缩试验研究

为实现铁尾矿膏体充填塌陷区的目的, 对该铁尾矿进行了絮凝沉降试验和自制浓缩模型试验, 研究了给矿浓度、絮凝剂用量以及机械搅拌对底流浓度和溢流水固含量的影响。试验结果表明: 在给矿浓度20%、絮凝剂用量40 g/t条件下, 底流浓度可达到70%以上。试验结果对矿山采用膏体浓密机进行尾矿高浓度浓缩具有指导意义。     

中线法尾矿筑坝中旋流器底流稀释浓度现场优化试验

为确定中线法尾矿筑坝中旋流器底流适宜的稀释浓度,在攀钢集团马家田尾矿库干滩上开展了3组不同底流稀释浓度的放矿试验,分析了不同底流稀释浓度条件下的沉砂在堆积坡面上的流动性、粒径分布特性和坡面平整度,并进行了旋流器溢流尾砂和适宜底流浓度下的堆积坝沉砂物理力学参数测试。结果表明,稀释浓度70%时,沉砂在堆积坡面上流速适中,颗粒沉积效果好,尾砂运移距离远,堆积坡面较平整;旋流器对尾矿分级效果明显,沉砂固结强度高、渗透性能好。     

底流再选水介旋流器结构优化与试验研究

借鉴DWP旋流器入料形式与Vorsyl旋流器基本结构,针对一段水介分选旋流器底流损失部分精煤的缺陷,设计了一种新型底流再选多产品水介旋流器。分选旋流器溢流直连分级旋流器,分级旋流器底流出精煤,部分溢流引作再选冲水,分选旋流器底流接再选旋流器,分出中煤和矸石两产品,可一次给料同时实现排精煤、中煤、矸石和细粒溢流四个产品。以屯兰选煤厂-2 mm煤泥为研究对象,试验考察了一段溢流管插入深度和再选冲水流量对两段再选分选的影响。结果表明:以上试验条件对该装置的分选效果均有显著影响;要保证精煤合格,一段溢流管插入深度要保持在190~200 mm;调整冲水流量大小可调节再选浓度及分选力大小;增加二段再选后可以得到更高的矸石灰分。     

小锥角水力旋流器对难浮煤泥脱泥浮选工艺试验研究

针对通化地区黏土含量大、主导粒级为高灰细粒级的难浮煤泥,采用小锥角水力旋流器进行高效脱泥探索,旋流器产物进行粒度和矿物组成分析,底流进行分步释放浮选试验。结果表明,采用Φ150 mm小锥角水力旋流器作为煤泥浮选前脱泥的主要设备;Φ150 mm与Φ75 mm旋流器串联脱泥工艺中,0.045 mm粒级脱除率达到67.73%,灰分为50.10%,且高岭石、伊利石等黏土矿物在Φ75 mm旋流器溢流中实现富集;Φ150 mm与Φ75 mm旋流器底流单独或混合入料浮选,精煤产率(占本级)及可燃体回收率均比原煤泥直接浮选提高了2~3倍。     

梅山降磷工艺提高铁回收率试验研究

梅山铁矿为提高选矿降磷工艺铁回收率,对降磷工艺弱磁（1粗1扫）—强磁（1粗1扫）工艺进行了磁场强度试验研究。试验结果表明：在磨矿细度-0.074 mm66.65%的条件下,采用1粗1扫弱磁选、弱磁选尾矿再分别进行强磁1粗1扫与强磁1粗2扫的选别工艺;强磁两段扫选比一段扫选选别指标更优,得到的铁精矿不仅满足铁品位大于56.7%的要求,而且精矿产率提高了1.19个百分点,铁回收率提高了1.76个百分点。     

青海某金矿选厂一段分级作业改造实践

青海某金矿选矿厂原一段磨矿—分级作业使用螺旋分级机进行分级,分级效率仅34.84%,底流-0.074 mm含量高达16.31%,大量已单体解离的有用矿物返回磨机再磨,矿浆泥化严重,影响浮选指标,且螺旋分级机故障率高,不利于生产成本的降低,需进行技术改造。固定水力旋流器给矿浓度55.00%、给矿压力0.06 MPa,将原螺旋分级机替换为FX500-4旋流器组,并通过工业试验优化沉砂嘴直径。改造后,一段分级效率提高到46.39%,底流-0.074 mm含量由16.31%降低到10.80%,矿浆泥化现象得到明显改善,节约了浮选药剂成本,金回收率由76.08%提高到78.82%,一段分级设备运转率提高到92%,综合效益显著。     

上游式湿排尾矿分级分区放矿筑坝工艺试验及应用

针对上游式湿排尾矿库入库尾矿粒度偏细、浓度偏高、不易分选的特点,为实现尾矿的安全堆存,采用分级分区放矿,将粗细尾矿分级后,粗颗粒尾矿优先在坝前放矿,细颗粒尾矿在上游库内排放。通过在南京梅山山景尾矿库实施旋流器分级分区放矿筑坝试验,将入库尾矿经FX-250型水力旋流器在0.1 MPa压力下进行分级,将沉砂质量浓度稀释至35%以下排放在坝前,取样检测表明,坝前20 m范围内+0.075 mm尾矿占比在90%左右,坝前40 m范围粗颗粒含量明显增加。通过在粗尾矿沉积的坝前区构筑池填法子埂,使粗尾矿集中在坝前最小干滩长度范围内沉积形成安全超高区;将溢流汇集后经管道输送至上游库内排放。试验结果表明,上游式尾矿分级分区排放工艺能够很好地解决细粒高浓度尾矿采用坝前水力冲积放矿存在的防洪不足及坝体稳定性不高的问题。该尾矿堆存工艺在南京梅山山景尾矿库成功应用,既解决了尾矿库前期运行存在的潜在安全隐患,又节省了运行成本。     

某尾矿库细粒尾矿堆存试验研究

本文通过溜槽试验、室内土工试验及现场工业试验对细粒尾矿堆存规律进行研究,提出了通过用旋流器稀释放矿+人工干滩的细粒尾矿堆存的技术方案。试验研究结果表明:旋流器底流稀释后尾矿筑人工干滩方案实际沉积效果较好,人工干滩形成较快;旋流器底流稀释后可大大提高沉积滩渗透性,有利于沉积滩面的快速排水固结;现场工业试验表明按现有给矿特性及旋流器运行参数,能够达到溜槽试验标准,实施过程中可通过优化人工干滩区域排水和增设排渗设施能够满足尾砂筑坝要求。