大型储罐软土地基处理的几个问题的探讨(待续)

针对大型储罐软土地基处理技术现存的几个问题,进行了分析并制定了措施、提出了方法和建议:①碎石桩处理大型储罐软土地基已取得了丰富的经验,但也存在着一些不足;②提出了10×10_4、15×10_4m~3储罐的平面倾斜值的建议值分别为0.0035D_t、0.0033D_t;③简要介绍了控制储罐不均匀沉降的设计措施和充水预压时的纠偏措施;④护坡式基础应是大型储罐优先选择的一种基础型式。     

储罐基础纠偏技术

在软土地基上建造储罐．无论采用何种地基处理方案。在充水预压过程中或生产使用过程中出现基础差异沉降，使储罐产生不同程度的倾斜。分析了差异沉降对储罐生产使用的影响，介绍了目前国内外储罐基础纠偏方法及修复施工要点，着重介绍采用挖沟排挤法的成功经验，简单易行且费用低廉。尤其适用于5000～10000m^3油罐基础纠偏。     

大型重油储罐环墙基础设计

储罐地基基础是石油化工装置的基本构筑物,特点是体型和荷载庞大,对地基要求较高。由于环墙式钢筋混凝土基础具有较大刚度、较强抵抗不均匀沉降能力、较小占地面积和经济性等方面优势,储罐基础经常采用这种型式。通过某工程2×10~4 m~3重油储罐基础设计实践,探讨SH/T 3068—2007《石油化工钢储罐地基与基础设计规范》和GB 50473—2008《钢制储罐地基基础设计规范》在基础计算工况、计算公式和参数取值等方面存在的差异,以及对计算结果产生的影响。因储罐荷载较大,且建在软弱地基上,故采用CFG桩复合地基取得成功,项目运行多年效果良好。     

强夯法与CFG桩法在储罐地基处理中的应用

在石油工业中,在储罐地区建设时,需要调整沉降指标以及倾斜数值,相比于常规处理方式,采用强夯法与CFG桩法在储罐地基处理中具有更好的应用价值。本文主要通过某工程的探究,探索强夯法和CFG法的实用价值,以期可以为储罐地基处理方式的科学运用带来相应的启示。     

大型原油储罐的沉降观测及结果评价

沉降观测是大型原油储罐主要检测内容之一。国内相关标准中介绍了大型原油储罐的沉降观测方法,但在沉降观测结果评价方面仍不完善。简述了常压储罐的沉降类型,详述了API 653—2014《Tank Inspection,Repair,Alteration and Reconstruction》中的储罐沉降观测结果评价方法。以某10万m~3大型原油储罐为例进行沉降观测,沉降观测结果显示,储罐对称观测点高程差绝对值最大为60 mm,在API 653—2014规定的倾斜沉降差许可值240 mm范围之内;而储罐相邻观测点高程差绝对值最大为29 mm,超出了API 653—2014规定的不均匀沉降差许可值12 mm的范围,需要绘制沉降曲线。由沉降曲线得到沉降观测点的相对竖向变形量最大为15.1 mm,满足API 653—2014中储罐基础不均匀沉降量的计算公式要求。10万m~3大型原油储罐的倾斜沉降和不均匀沉降均符合储罐正常运行的最低可靠性要求,可以继续使用。     

石油化工大型储罐基础的地基处理

大容积储罐有占地面积大、储罐高度大、地基承载力要求比较高、对地基不均匀沉降要求严格等特点。由于场地地质条件所限,很多工程的天然地基无法满足要求,必须采用合理有效的地基处理措施。     

油罐采用充水预压地基的应用分析

随着进口原油量的增加,国内沿海地区需要建设大批量储罐(建筑在软土地基上);软土地基不经处理,不能满足储罐对基础承载力及沉降和不均匀沉降的设计要求。为提高软土地基的承载力,减少地基的沉降和不均匀沉降,将充水预压与充水试压相结合用于储罐地基处理,是一种经济高效的地基处理方法。     

软土地基储罐群产生不均匀沉降原因及纠偏

软土地基不经过处理直接修建储罐群,在充水预压过程中容易产生不均匀沉降。针对一实际工程事故,运用FLAC~(3D)数值模拟软件对工程事故原因进行了分析,证明充水过快、产生较大超孔隙水压力是储罐群地基产生不均匀沉降的主要原因。根据工程现场情况,提出并采用合理的纠偏方案,达到了理想的纠偏效果。     

大型储罐基础环向力计算及通用图编制

依据中国石化总公司行业标准SH3068-95《石油化工企业钢储罐地基与基础设计规范》，编制了不同类型储罐8个系列环墙基础的计算环向力设计选用表与环墙基础通用图，并与SHJ1058-84规范和1984年前储罐工程的环墙基础环向力计算及配筋方法进行了分析对比。     

大型储罐软基础CFG群桩沉降观测及分析

储罐的基础沉降常导致储罐顶盖变形并影响浮盘的正常使用,一般要对软地基进行处理.CFG群桩复合地基可应用于大型储罐的地基处理.以伊拉克某油田中心处理站的2座5万m3的储罐为研究对象,观测了满水静载条件下的沉降值,并对其进行了理论计算,结果表明采用CFG群桩可以明显减少软土地基的整体沉降.     

3,5-二叔丁基-4-羟基苯甲酸正十六酯的合成研究

以3,5-二叔丁基-4-羟基苯甲酸、正十六醇和三氯氧磷为原料合成了3,5-二叔丁基-4-羟基苯甲酸正十六酯,研究了反应温度、反应时间、原料配比等因素对合成反应的影响,确定最佳工艺条件为:反应温度100~105℃,反应时间5 h,n(3,5-二叔丁基-4-羟基苯甲酸)∶n(正十六醇)=1∶1.2,n(3,5-二叔丁基-4-羟基苯甲酸)∶n(三氯氧磷)=1∶0.5,溶剂用量30 mL(3,5-二叔丁基-4-羟基苯甲酸用量为0.1 mol时)。在此条件下收率可达94.33%以上。     

新型阻燃剂中间体9,10-二氢-9-氧杂-10-磷杂菲-10-氧化物的合成

合成了新型阻燃剂中间体9,10-二氢-9-氧杂-10-磷杂菲-10-氧化物(DOP),并对适宜的合成条件进行实验研究。以三氯化磷和邻苯基苯酚(OPP)为起始原料,路易斯酸为催化剂,先制得6-氯-(6H)二苯并-(c,e)(1,2)-氧磷杂己环(CC)及2’-羟基联苯基-2-次膦酸(HBP),最终制得DOP。所得产品结构经红外和核磁氢谱表征,结果与预期结构相符合。     

3-甲基-4-硝基苯甲醚的合成

介绍了间甲酚通过亚硝化、氧化、醚化制备3-甲基-4-硝基苯甲醚的过程．同时还提供了中间体4-硝基间甲酚及3-甲基-4-硝基苯甲醚产品的精制方法。     

布罗波尔的合成与精制

采用先羟甲基化后溴化反应的方法合成布罗波尔,通过正交试验考察了原料配比、反应时间、反应温度对反应结果的影响,得到的较佳反应条件如下：n（硝基甲烷）：n（氢氧化钠）：n（甲醛）：n（溴素）=1：1：2：1,羟甲基化反应温度20℃,反应时间1．5h,溴化反应温度15℃。考察了布罗波尔在单一及复配溶剂中的溶解度和重结晶试验,确定的较佳复配溶剂比m（乙酸乙酯）：m（氯仿）=1：1。在较佳反应条件下,反应过程收率可达90％,重结晶单程收率可达83％,得到的产品纯度在99％以上。     

单质碘催化合成苹果酯

以单质碘为催化剂，通过乙酰乙酸乙酯和乙二醇反应合成了苹果酯，考察了乙酰乙酸乙酯与乙二醇摩尔比、碘催化剂用量、反应时间对产品收率的影响，并用单质碘催化剂与其他催化剂进行催化活性比较。结果表明，在乙酰乙酸乙酯与乙二醇摩尔比1：1．8，单质碘催化剂用量占反应物总量0．3％，环己烷为带水剂，反应时间1．0h条件下，苹果酯产品收率可达73．2％；单质碘催化剂与其他催化剂相比较，具有反应时间短、催化剂用量少、产品收率高等优点。     

2-氨基-3-氯-1,4-萘醌的合成研究

以2,3-二氯萘醌与氨气为原料,甲醇作溶剂,制备了2-氨基-3-氯-1,4-萘醌.考察了反应条件对产品收率的影响,得到最佳工艺条件:在二氯萘醌用量为0.1 mol,氨与二氯萘醌的物质的量比为6,氨甲醇溶液含量15％～17％,反应温度20～25℃,反应时间4h,产品收率可达96％.     

HY沸石催化合成2-叔丁基-5-甲基苯酚

以HY沸石为催化剂,在固定床反应器中,进行间甲酚与叔丁醇的烷基化反应合成2-叔丁基-5-甲基苯酚的实验。考察了反应温度、液态空速、间甲酚与叔丁醇投料摩尔比对HY沸石催化性能的影响,并考察了催化剂的稳定性。实验结果表明,HY沸石在相对低的反应温度下表现出高活性、高选择性及稳定性,有潜在的应用价值。     

2，5—二甲基—3—糠酰硫基呋喃的合成

以2,5－二甲基－3－呋喃硫醇,糠酰氯和吡啶为原料,通过醇解反应合成了2,5－二甲基－3－糠酰硫基呋喃,并通过元素分析,红外光变及熔点等分析方法证明了产物的结构。考虑了工艺条件对产物收率的影响,确定了最佳合成工艺条件：n(2,5-二甲基－3－呋喃硫醇）：n(糠酰氯）：n(吡啶）＝1．0：1．5：1．5,乙醚加入量10mL,反应温度5℃,反应时间1.5h,在此条件下,产率可达81．3％。     

2—叔丁基对甲苯酚的合成研究

以对甲苯酚和异丁烯为原料合成2－叔丁基对甲苯酚。对催化剂进行了筛选,讨论了催化剂用量、原料配比、反应温度、反应时间对烷基化反应的影响。确定了合成2－叔丁基对甲苯酚的最佳条件：催化剂用量（以对甲苯酚质量计）12％,异丁烯加入时间2h,补充反应时间1h,反应温度100－110℃,对甲苯酚与异丁烯的摩尔比为1．1：1。在此条件下产品收率为79．1％。     

N-（4-氯苯基）-N’-（3，4-二氯苯基）脲合成工艺

以邻二氯苯为溶剂,对氯苯基异氰酸酯与3,4-二氯苯胺反应,制备了N-（4-氯苯基）-N＇-（3,4-二氯苯基）脲。考察了邻二氯苯用量、反应时间、反应温度和反应物配比等因素对反应结果的影响。在溶剂邻二氯苯为25mL、反应时间1h、反应温度150℃、对氯苯基异氰酸酯与3,4-二氯苯胺物质的量为1：1的较佳工艺条件下,产物收率达99．0％,质量分数为99．6％,且残留在产物中的3,4-二氯苯胺仅为86×10^-6。