镁合金筒形件旋压成形工艺及模具设计

介绍了镁合金筒形件的旋压成形工艺,研究了成形该工件的旋压模具结构。在加热状态下,由主轴带动芯模和毛坯旋转,依靠芯模和旋轮使毛坯发生变薄旋压。同时针对设计过程中出现的温度、毛坯结构等影响因素,设计出了合理的模具。该模具结构简单,重点设计旋轮和芯模,实现了在普通车床上进行旋压,降低了成本,并成功得以生产应用。     

一种典型回转体零件的旋压工装

通过对一种典型的回转体零件成形进行工艺分析,提出了旋压成形工艺方案。实验材料为Al6061,在室温下成形。旋压成形此零件需要两道工序,首先根据体积不变原理设计合理的毛坯尺寸,进行第1步预制坯成形,然后进行第2步多道次旋压成形及卷边加工。分析了两步成形工序所需的旋压工装,包括旋轮、芯模和尾顶的选用和设计。选择通用旋轮,安装角为45°;选择多级卷边旋轮,并与普通旋轮集成在数控刀架上。芯模材料为45钢,需进行热处理,工作表面经抛光处理。芯模尺寸参考零件尺寸计算,试旋后根据回弹量进行修模。根据芯模尺寸设计尾顶,第2工序的尾顶对预制坯有校形的作用。     

锥形件强力旋压成形工艺参数的优化

基于ABAQUS／Explicit有限元平台．结合正交试验对锥形件进行了旋压成形数值模拟,分别分析了旋轮圆角半径r．旋轮进给比f、旋轮直径D以及主轴转速v这4个因素对壁厚比值、最大等效应力．应变3个目标函数的影响主次及规律。旋压成形是将金属平板毛坯或预制毛坯卡紧在旋压机芯模上．由主轴转动带动芯模和坯料旋转。     

圆锥形件冲压成形过程中毛坯上各变形区域行为的研究

从曲面类零件中较为典型的圆锥形件的拉深成形研究入手,分析了该类零件在冲压成形过程中板料毛坯的的变形情况。采用网格分析法,实测了板料毛坯上各区域内金属质点的3个应变值,并根据各区域的变形程度将毛坯划分为法兰、凹模圆角、悬空锥壁、凸模圆角及锥底等5个部分;着得分析了毛坯主要变形区域（悬空锥壁部分）的变形特点,归纳了圆锥形零件的变形规律;讨论了成形过程中各变形区域的相互作用、相互关系及各自的变化规律;找到了圆锥形零件冲压成形中板材毛坯上最有可能产生起皱、破坏缺陷的危险质点位置;最后分析了毛坯在成形过程中不同拉深阶段中的变形情况,为以圆锥形零件为代表的曲面类零件的深入研究奠定了基础。     

LF6合金锻坯旋压成形小锥度铝筒实验研究

介绍了半锥角<1°的LF6合金锥筒旋压成形过程。实验表明,LF6合金小锥度铝筒零件,用筒形锻坯在直筒芯模上变薄旋压,再用小锥度芯模普旋收锥成形是可行的。文章分别对确定初始锻坯尺寸、室温下强旋变薄铝筒、加热普旋成锥形零件以及实验中出现的问题进行了说明。实验为LF6合金小角度无缝锥筒塑性加工成形提供了参考。     

薄壁杯形件单道次拉深旋压成形质量试验研究

通过试验研究了拉深旋压工艺参数对工件壁厚、工件外径及成形性能的影响。试验结果表明,旋轮进给比f、旋轮与芯模间隙δ等对工件壁厚、名义拉深比K和拉深旋压成形性有很大的影响。在毛坯厚度较小的情况下,较大的进给比和名义拉深比都容易导致工件产生起皱和开裂,给出了使拉深旋压能顺利进行的工艺参数范围。     

芯轴超塑性挤压成形试验分析

此文研究了名称为“芯轴”的零件采用超塑性挤压成形时的变形过程，并分析了产生缺陷的原因。指出：ＺｎＡｌ２７材料在超塑性挤压条件下，有很好的成形性及充满性，选用合理的模具形状，可以用最简单的毛坯实现零件的一次挤压成形。     

圆锥形件冲压成形研究

本文从金属质点位移与变形的角度出发 ,分析了圆锥形零件冲压成形过程中毛坯主要变形区域 (悬空锥壁部分 )的变形特点及实质。在跟踪金属质点位移轨迹的基础上 ,揭示了毛坯变形区各质点贴模位移与应变间的关系 ,从而明确提出了圆锥形件的成形机理。     

锥形件柔性旋压成形质量的研究

柔性旋压是一种新型的无模、快速旋压成形工艺，本文分析了锥形件柔性旋压时出现质量问题的主要原因，并对内旋轮施加于毛坯上的夹紧力G、旋轮进给比f、外旋轮圆角半径γ0等工艺参数对成形质量的影响进行了理论分析和试验研究，给出了避免产生成形质量问题的优化成形工艺参数范围。     

后减震器帽的工艺分析及模具设计

分析了后减震器帽的成形工艺，介绍了成形该零件的拉深模、翻边模以及旋压模具结构。结该零件采用的冲工艺孔拉深法和旋压形法以及翻边工艺，具有很强的实用性。