Cu-Ni合金B10厚板焊接工艺

针对FPSO船建造中所需管系及附件的结构形式及对焊接的要求,采用SMAW、TIG焊、自动MIG焊和半自动MIG焊四种焊接方法进行了B10厚板的焊接工艺试验,对其焊接接头内部质量、力学性能、工艺过程进行了对比分析,四种焊接方法均能实现B10厚板的焊接,但各有优缺点,可根据生产情况合理选用.采用试验确定的焊接工艺进行了φ914 mm×19 mm/1.5D弯头的焊接,制作的弯头达到了产品的质量要求.     

12CrlMoV珠光体耐热钢管的焊接

我厂尿素装置主蒸汽管道的安装中使用了大量不同规格的12CrlMoV管材,管内蒸汽工作压力为3.82 MPa.为保证焊接质量,对12CrlMoV钢的焊接工艺特点进行了分析,选用φ219 mm×10 mm和φ38 mm×4 mm两种规格的管材进行工艺试验,制定出了焊接工艺.     

TP347不锈钢管的全位置高频窄间隙热丝TIG焊工艺

针对材质为TP347φ406×60 mm的不锈钢管进行全位置高频窄间隙自动焊接。分析窄间隙坡口尺寸和焊接工艺参数对焊缝成型的影响,试验结果表明,焊接接头的抗拉强度、低温冲击韧性、低温裂纹尖端张开位移值均满足要求。     

Φ1 219mm×22mm X80钢级含Mo直缝埋弧焊管的开发

通过研制西气东输二线天然气管道工程用φ1219mm×22mm×80钢级含Mo直缝埋弧焊管．研究了X80钢级含Mo钢板的焊接性、热影响区的弱化,并对矩形和圆棒拉伸试样进行了对比试验分析。对φ1219mm×22mm×80钢级HTP与含Mo直缝埋弧焊管的主要性能进行了对比分析。提出了厚壁X80钢级管线钢管的拉伸试验应采用圆棒试样的建议。     

焊接工艺参数对CO2气体保护焊焊接质量的影响

在对φ1.2 mm,φ1.6 mm气保护焊丝进行大量焊接试验的基础上,研究了焊接工艺参数对C02气体保护焊焊接质量的影响规律,并由此确定了合理的焊接工艺参数范围.     

吊车梁制作中粗丝CO2气体保护焊工艺研究与应用

本文介绍了φ3.2mm粗丝CO_2气体保护自动焊用于焊接腹板厚度14mm、其边缘不开坡口又要求焊透的T形接头的试验情况和对接接头性能试验结果,并阐述了其在吊车梁制作中的应用,同时与埋弧自动焊相比,进行了经济分析,为进一步在钢结构制做中推广应用粗丝CO_2气体保护自动焊提供了可靠的依据。     

螺柱焊过程偏弧影响因素与对策

针对φ16mm,φ22mm及φ27 mm实心螺柱与10 mm,30 mm Q235钢板进行了螺柱焊试验,研究了端头锥度、螺柱直径、预热条件、瓷套等因素对实心螺柱偏弧的影响.结果表明,在合适的提升高度、射钉深度、焊接电流、焊接时间等规范参数条件下,螺柱端头锥度为150°的实心螺柱与10 mm Q235钢板焊接得到的焊接接...     

螺旋缝埋弧焊管预精焊工艺内焊三丝的应用

以螺旋缝埋弧焊管预精焊工艺为基础,进行了精焊内焊三丝焊接工艺的研究.介绍了精焊机组的内焊机械设备与控制系统.通过优化内焊三丝工艺的焊接电源参数和形位参数,实现了精焊内外焊五丝焊接.统计X80M钢级φ1 016 mm×15.3 mm钢管的实际生产数据表明:采用内焊三丝工艺后螺旋缝埋弧焊管焊缝外观质量、内在质量及力学性能均优于双丝内焊焊缝.     

焊接热影响区对钛合金小径管对接焊缝的影响

采用φ8 mm钛合金管开展了带与不带热影响区焊接的四组管-管对接自动氩弧焊试验,获得了小管径钛合金管对接焊缝焊接热影响区的宽度范围,并通过对四组焊接接头的外观尺寸、微观组织、硬度及拉伸性能进行对比分析,得出焊接热影响区对小管径钛合金管对接焊缝组织性能无明显影响的结论.该试验研究结果对小管径钛合金管焊接的工程应用具有重要意义.     

X70钢管自保护药芯焊丝全位置自动焊接接头组织与力学性能研究

针对X70φ1 016 mm×17.5 mm钢管,进行自保护药芯焊丝自动下向填充盖面焊焊接工艺研究。分析焊接过程中电弧的运行轨迹,根据线能量q_1、q_2,电弧边缘直行距离H_1和焊接盲区长度H_2四个参量值的大小设置焊接工艺参数,制定三种试验方案;评定焊接工艺,采用SEM分析焊接接头各区域的显微组织;通过拉伸、三面刻槽锤断、侧弯试验、低温冲击试验等一系列力学性能试验,分析焊接接头的力学性能。结果表明,通过调整线能量q、电弧边缘直行距离H_1和焊接盲区长度H_2,能较好地控制焊缝成形;2#试验案例所设置的工艺参数匹配较为合理,适应于该套长输管道自动焊装置,在此套工艺参数组的基础上加以优化,可获取更优的多套工艺参数匹配,提高系统和装备的广泛性和适应性。     

基于焊接机器人工作站的6061铝管MIG焊接参数研究

使用焊接机器人工作站对φ20 mm×2 mm的6061铝合金薄管的T型对接MIG焊进行了试验,优化了铝合金管MIG焊工艺参数。结果显示:焊接速度为8 mm/s,送丝速度为2.0~2.6 mm/s时,6061铝合金管材的焊接质量最佳,焊接电流与焊接电压对焊接质量的影响不大。     

TP347H(Φ38mm×5mm)钢管的热丝TIG焊焊接工艺

本文主要描述了TP347H(φ38mm×5mm)钢管热丝TIG焊焊接工艺。对焊接过程中可能存在的问题进行分析和研究,并采取行之有效的焊接工艺措施,以保证产品的焊接质量。     

LY12CZ铝合金随焊锤击碾压工艺优化

针对生产现场大尺寸LY12CZ铝合金薄板(2500 mm×6000 mm×2 mm)拼焊制造过程中的热裂纹和焊接变形问题,采用自动TIG拼焊设备的动态随焊锤击碾压焊接技术对焊接工艺进行了优化.通过与常规焊接的焊接金相、力学性能试验和断口扫描电镜进行对比显示,通过工艺优化,随焊锤击碾压技术有效降低了焊接残余应力,减小了焊接变形,并使锤击碾压行为与焊接熔池的凝固过程相匹配,从而防止了LY12CZ铝合金热裂纹的产生.     

φ3.2药芯焊丝自保护堆焊工艺过程控制

对φ3.2 mm药芯焊丝自保护堆焊的短路过渡焊接工艺过程控制进行了研究。首先建立了适用于波形控制短路过渡焊接的试验研究系统,包括 IGBT逆变焊机、送丝和焊接小车控制系统以及单片机系统等。然后,试验研究了不同阶段的波形控制参数对φ3.2 mm自保护药芯焊丝的短路过渡焊接工艺过程的影响规律,并进行了参数优化。试验结果表明：通过对不同阶段焊接电流的有效控制,可以实现过程稳定、飞溅小、焊缝成形美观的短路过渡焊接,拓宽了φ 3.2 mm自保护药芯焊丝堆焊的焊接电流范围。     

S32205双相不锈钢GTAW焊接工艺研究

以?60 mm×3.91 mm的S32205钢管作为研究对象,采用手工钨极氩弧焊,选择镍含量高的ER2594型实心焊丝作为填充金属,φ(Ar)98%+φ(N_2)2%混合气体作为保护气体进行工艺研究。按照沙特阿美标准要求,对所得焊接接头进行了拉伸、弯曲、-20℃低温冲击试验、硬度和铁素体含量测试。结果表明,采用含镍、氮高的焊接材料,合理选择焊接方法、接头形式,通过控制焊接工艺参数,可有效保证S32205焊接接头的两相比例合格及低温韧性。     

X80管线钢全自动下向焊焊接工艺

分析了X80管线钢化学成分、力学性能、焊接性能和全位置自动焊工艺特点。通过合理选择焊接方法、设备、焊接材料和焊接接头,制定了规格φ1 219 mm×22 mm的X80管线钢的焊接工艺参数,以控制焊接热输入,确保接头的性能。此工艺成功地应用于西气东输二线工程,焊接质量优良,效果良好。     

TA2换热器管与管板自熔焊焊接工艺

通过对TA2换热器管(φ16 mm×1.0 mm)和管板(δ10 mm)进行自熔TIG焊接,自制出插销对焊接接头进行背面保护,与焊机保护罩的正面保护相结合,将焊接接头严格保护使其免受空气污染,同时对焊接参数进行优选,确保了焊接接头质量,对实际产品中TA2的焊接有一定的指导作用.     

薄不锈钢覆层的20钢管对接TIG焊工艺

介绍了一种规格为φ86 mm×(3 0.5)mm的0Cr18Ni9 20复合管的TIG焊工艺,从焊接材料选择、焊接工艺评定等方面进行了分析和论证.     

焊接工艺对T形结构焊接变形的影响

对T形结构焊缝横向收缩和纵向收缩引起的弯曲变形进行了研究.实验材料为Q235B,焊接材料选用FA303,直径分别为2.5、3.2和4.0mm.实验结果表明,焊缝横向收缩引起的T形结构弯曲变形,对于底板尺寸600min×100mm×(4-5)mm的T形结构,焊接线能量越大,产生的焊接弯曲变形越小;而焊缝纵向收缩引起的弯曲变形,随着焊接线能量的增加,焊接弯曲变形越大;在4100-5400J/cm线能量下,采用分散跳焊的焊接顺序所产生的焊接变形小,采用从一端连续直通焊时焊接变形最大.     

碳钢管道全位置自动TIG焊

以20# 碳钢管φ88.9×4.5管-管对接焊接为例,简述碳钢管道全位置自动TIG焊的焊接工艺和操作要点.主要包括:工作条件;坡口型式的选择和加工;组对工艺参数和要求;焊接试验前的准备;分析主要工艺参数对焊缝成形的影响;根据全位置焊接过程中的受力特点,合理划分焊接区间,通过试验优化焊接工艺参数;最后按照标准进行一系列检...