山西焦化工业技术发展现状与趋势研究

山西焦化工业拥有大批优秀的焦化专业人才,技术力量雄厚,工艺装备先进,但同时也存在环境污染严重、资源综合利用率低等问题;今后焦炉炉室大型化、生产过程清洁化以及产品加工规模化将成为山西焦化产业发展的趋势;并应重点研究和开发炼焦新技术、化工产品回收、节能节水环保等综合技术。     

中小型焦化企业节能途径和思路

从中小型焦化企业工艺和耗能现状出发,通过对其节能潜力分析,总结出适用于中小型焦化企业节能的途径和思路。着重围绕焦化企业消耗最大的能源-焦炉煤气节约措施进行阐述,包括降低煤气发生量、焦炉节能、剩余焦炉煤气的综合利用,还介绍了回收初冷系统显热、节约企业电耗以及加强企业节能管理等节能途径方面。     

精苯酸焦油渣综合利用研究

在用盐析-萃取工艺对焦化精苯废酸进行回收过程中,有少量的酸焦油渣产生。虽然废渣量不大,但若不能对其有效利用,必将影响"盐析-萃取"工艺的推广应用。通过对酸焦油渣的性质分析,并结合焦化生产特点,探讨了废渣的综合利用途径。该种废渣的性质类似于焦化中温沥青,可以作为型煤的粘结剂替代部分软沥青。     

混凝技术在焦化废水深度处理中的应用

综述了焦化废水深度处理中几种常规混凝剂及一些新型混凝法的研究现状,总结了当前混凝技术用于焦化废水深度处理中存在的问题,分析了混凝技术及其组合工艺未来的应用发展趋势,指出应深入创新研究磁混凝、电混凝、混凝-氧化、混凝-膜技术的机理及工业化应用,以及进一步研究针对焦化废水的高效的有机-无机高分子混凝剂。     

物化法治理焦化废水的研究

焦化废水是煤制焦炭、煤气净化及焦化产品回收过程中产生的废水。受原煤性质、炼焦工艺、焦化产品回收等诸多因素的影响,其成分复杂多变,属于难处理的工业废水。着重介绍了焦化废水处理过程中所用的物化方法以及技术的应用情况。     

热解焦化过程烟气末端净化关键技术与应用进展

热解焦化行业烟气温度低、水汽含量高、且夹带焦油和炭黑等复杂物质,导致电力行业传统烟气净化技术难以适用于该领域。为了给热解焦化过程末端烟气治理升级改造提供思路与参考依据,笔者总结了该领域具有前景的末端烟气净化技术应用进展,指出干法脱硫-布袋除尘-低温脱硝技术和活性焦脱硫脱硝一体化技术是目前比较成熟的焦化烟气净化技术;催化陶瓷纤维滤管一体化技术虽然在国外玻璃等行业应用比较成功,但在国内焦化烟气领域应用时间不长,应注意潜在的技术风险;氧化-湿法吸收技术由于产生二次污染等问题制约了规模化推广。通过剖析应用过程存在的问题,提出相应的解决方案,明确各工艺未来的研究方向及升级路线,指出干法脱硫-布袋除尘-低温脱硝技术研究应集中于脱硫灰的处理、失效催化剂的回收再利用和工艺深度优化;活性焦脱硫脱硝一体化技术研究应关注多循环周期中活性焦的特性演变、再生过程碳损耗控制及废焦粉的回收利用;催化陶瓷纤维滤管技术研究应解决潜在的氨逃逸、催化剂失活、焦油糊管等问题。最后,结合热解焦化烟气特征,指出热解焦化末端烟气净化的关键在于低温脱硝技术与其他污染物控制技术的匹配与整合,同时明确了未来热解焦化烟气净化技术将向设备一体化、维护简单化与运行低成本化的方向发展。     

节能降耗技术在焦化产品回收中的应用

随着我国炼焦规模的不断扩大与生产工艺水平的提升,焦化产品已经渗透于国防、化工以及材料领域,促进了我国经济的快速发展。但是,在焦化产品回收过程中,容易受到炼焦工艺、炼焦材料以及回收产品的影响,导致焦化产品回收能源耗损较大。基于此,分析了我国焦化产品回收中存在的问题,对节能降耗技术应用于焦化产品回收中展开了详细的探讨。     

焦化废水处理技术的新进展

焦化废水是煤制焦炭、煤气净化及焦化产品回收过程中产生的废水,受原煤性质、炼焦工艺、焦化产品回收等诸多因素的影响,其成分复杂多变,属于难处理的工业废水。利用传统的方法和工艺处理焦化废水不能达到令人满意的效果。近年来,不断有新的方法和技术用于处理焦化废水。作者介绍了焦化废水的预处理、生化处理、深度处理过程中所用的新技术和新方法,以及这些技术和方法的研究应用情况,并对焦化废水处理的前景进行了展望。     

萍乡市新安工业有限责任公司

<正>回收焦化脱硫脱氧硫泥废液生产硫酸铵原料装置专利技术——XA制酸法回收焦化脱硫脱氰硫泥废液综合利用装置专利技术是萍乡市新安工业有限责任公司自主知识产权,其核心内容是利用回收焦化脱硫脱氰产生的硫泥、废液制成硫酸作生产硫酸铵的原料,成功的解决了焦化采用HPF等湿法脱硫产生的硫泥、废液难处理问题。它的主要特点是:A.产品为98%的浓硫酸,供硫铵车间生产硫酸铵;产生的余热蒸八、汽平衡运行所需的热能;B.消化了脱硫产生的硫泥、硫膏和废液,使脱硫液长期保持贫液     

焦化蒸汽冷凝液综合利用实践

介绍了焦化生产系统蒸汽冷凝液使用现状,采取多种节能途径对冷凝液进行回收综合利用,节能效果显著,改善了现场环境,节约了能源。     

QRD-2000型无回收焦炉的清洁生产分析

QRD-2000型无回收焦炉不走尾部治理的老路,从根本上杜绝了酚氰废水的排放,省去了大量化产废气对环境的危害。QRD-2000型无回收焦炉针对焦炉区的无组织排放,结合焦炉结构进行工艺改进,大大降低了无组织有害气体的排放量,优化了焦炉区操作环境,实现了焦化行业的清洁生产目标。     

焦炉煤气氨回收工艺装备技术升级改造

为了消除拜城县众泰煤焦化有限公司原焦炉煤气氨处理工艺的弊端,优化产业结构,该公司联合天津大学和天津天达联合技术有限公司,采用中国拥有的自主知识产权技术对焦炉煤气氨回收工艺装备进行了技术升级改造,使净化后煤气含氨量由原来的200 mg/m3降至60 mg/m3,并且每年可生产含氨量大于99.8 wt%的无水氨1719.72 t,每年新增产值达498.72万元,获取了经济和生态的综合效益。     

焦炉煤气制取甲醇合成原料气技术评述

我国每年有大量焦炉煤气放空,利用焦炉煤气制甲醇不仅可以充分利用资源,同时可以减轻焦炉煤气排放对环境造成的污染。介绍了各种焦炉煤气制甲醇合成原料气的技术,并评述了各种技术的优缺点,可供相关工程技术人员参考。     

20万t/a焦炉气制甲醇系统技改小结

针对焦炉气制甲醇生产过程中出现的问题,进行了原因分析和技术改进,通过改造综合加热炉对流段、回收利用闪蒸气和增加甲醇驰放气洗涤塔,实现了增产甲醇的同时,经济效益可观。     

Φ1620mm焦炉煤气管道的在线等离子切割

介绍了等离子切割原理,利用该技术研究了大口径焦炉煤气主管在煤气不断流的情况下切割接点的方法与步骤,并将等离子切割技术、计算机数控技术、煤气安全技术相结合,确定了焦炉煤气主管在线等离子切割的相关设备参数,结果表明:通过精心组织,焦炉煤气主管在线离子切割接点能够安全成功实施。     

绿色智能焦化技术在唐钢美锦公司的应用

针对传统焦化企业能源利用效率低、环境污染严重、产业链短、产品附加值低等共性难题,本文指出唐钢美锦焦化公司研究开发和使用了一系列焦化新工艺新技术,采用的新工艺主要有宽炭化室多段加热的7m大容积焦炉、高温高压干熄焦的高效发电工艺、废水综合处理的高效回用工艺、焦化全流程除尘工艺、固体废弃物回收利用工艺、高效节能的焦炉煤气制取液化天然气工艺等,采用的新技术主要有焦炉煤气高效净化技术、粉尘和有毒有害气体控制及逸散气体负压回收综合技术、粗苯萃取精制精馏优化技术和智能焦化技术等。唐钢美锦焦化公司通过这些新工艺、新技术的使用,实现了炼焦全流程工艺整体优化,解决了焦化企业绿色转型过程中的难题,为焦化行业摆脱高能耗高排放,实现降本增效和环境友好拓宽了思路,对焦化行业绿色转型发展起到了引领和示范作用。     

煤制乙二醇关键单元技术与低碳集成工艺的研究进展

我国乙二醇对外依存度居高不下,而富煤少油的资源特性使得我国煤制乙二醇技术具有较好的成本与原料优势,发展迅速。本文综述了国内外煤制乙二醇技术的技术现状和发展趋势,重点介绍了煤气化、草酸二甲酯合成和乙二醇合成与精制等关键单元技术的技术特征、工艺流程和技术进展,并分析了相关单元对整个煤制乙二醇系统技术经济性能的影响。针对现有煤制乙二醇技术存在能耗高、质能效率低和CO₂排放大的问题,着重讨论了集成CO₂高效利用的煤与富氢资源联供制乙二醇集成工艺的进展,包括耦合焦炉气、页岩气和绿氢等资源的新工艺等。以焦炉气为例,集成不同重整技术的新工艺使得传统工艺的碳效率和?效率分别提升了23.35%~39.17%和4.25%~10.12%,生产成本降低了8.73%~19.88%,内部收益率提高了3.6%~9.6%。因此,集成富氢资源与CO₂高效利用的煤制乙二醇创新工艺是该行业向高效-经济-清洁可持续发展的重要方向。     

OCC工艺在宽幅焦炉上的研究与应用

根据宽幅焦炉的热工特点,在焦炉加热优化串级调控系统中（简称OCC工艺）．采用焦炉煤气加热单侧控制,用煤气主管压力进行炉温反馈调节,及与机、焦侧分烟道吸力相联动,实现焦炉加热全自动控制。实践证明,系统应用后焦炉炉温稳定、能耗降低、焦炭质量显著提高。     

焦炉荒煤气物性参数的研究

为了解决焦炉荒煤气显热回收传热计算中物性参数缺乏的问题,在简单介绍了焦炉煤气的实际组成和热工计算用焦炉煤气组成的前提下,研究了常压下焦炉煤气黏度、导热系数和比热容3个物性参数。采用热工计算用煤气组分,分别选用合适的数学模型对焦炉煤气的物性参数进行分析与计算,推导出焦炉煤气物性参数的计算公式。结果表明:焦炉煤气黏度、导热系数、比热容这三者的计算值与文献值最大偏差分别为-4.02%,-4.88%,-4.89%,表明数学模型可以用在工程计算中。     

焦炉烟道气余热为热源的煤调湿技术应用

针对云煤能源公司下属焦化公司生产中因配煤水分高而造成的煤饼剥蚀量大、易坍塌、捣固成型困难等问题,进行了煤调湿工艺开发,以焦炉烟道气余热为热源或动力源,开发的"焦炉烟道废气-流化床"和"焦炉烟道废气-滚筒干燥机"煤调湿技术,可以控制配煤水分在10%左右,并且在节能、降耗、减排方面效益显著。