连铸板坯鼓肚变形量的计算

对国内常见的计算连铸坯壳鼓肚变形量的几个主要近似公式进行了评价，并根据蠕变定律建立了新的物理意义更为明确的计算公式。对宝钢生产的连铸坯进行计算表明新公式计算结果可靠，弥补了原公式的不足。     

板坯连铸机拉坯阻力的计算方法

本文讨论了板坯连铸机拉坯阻力的计算方法,重点是根据金属材料高温蠕变特性,结合平板理论,给出二次冷却段凝固坯壳的鼓肚及支承辊矫平鼓肚的拉坯阻力计算公式.     

IF钢连铸开浇工艺对头坯洁净度影响的研究

IF钢连铸开浇过程头坯洁净度水平较低,目前各企业一般将开浇坯作判废或降级处理,这导致了产品质量不稳定,成材率低等问题.为研究IF钢非稳态开浇阶段连铸坯的洁净度水平及优化措施,采用现场取样、检测分析及数值模拟计算相结合的方法,分析了IF钢开浇阶段不同拉速变化曲线条件下连铸坯沿拉坯方向的洁净度变化规律.通过实验检测发现沿拉坯方向头坯T[O]、[N]及显微夹杂物含量呈现明显下降趋势,距离头坯头部6 m处T[O]含量为13×10^-6,接近正常坯水平,距离头坯头部7 m处[N]含量约为19×10^-6,接近正常坯水平,开浇工艺对于连铸坯T[O]、[N]及显微夹杂物含量影响不大.匀速、前快后慢和前慢后快三种拉速工艺条件下,大型夹杂物在距离头坯头部2 m处的质量分数约为0.2 mg·kg^-1,但之后均存在不同程度的大型夹杂物数量波动现象,而前快后慢工艺影响范围最小,在5.5 m后均达到正常水平.通过数值计算同样发现,前快后慢的提拉速工艺条件下产生的头坯洁净度更快地接近正常坯洁净度水平(约开浇430 s后,对应拉坯5 m).基于本文研究,...     

电磁搅拌对连铸板坯质量的影响

在连续铸钢中采用电磁搅拌技术,可以有效的改善铸坯质量。^{[1] [2] [3] [4] [5]}本文报导了电磁搅拌(EMS)对炭素钢连铸坯质量的影响,并提出了几点初步看法:     

连铸小方坯变形和角裂漏钢的研究(续)

通过对唐钢第一炼钢厂仿罗可普连铸机生产的连铸小方坯的现场调查、测试和统计，分析了连铸小方坯变形和角裂漏钢的特点及规律，系统研究了钢液成分S含量和[Mn]，[S]、C含量、P含量，连铸工艺参散浇注温度、结晶器冷却、二次冷却水量、冷却均匀性和设备状况结晶器倒锥度、结晶器振动偏摆、引锭杆不对中等因素对连铸小方坯的变形和角裂漏钢的影响。指出钢液[Mn]／[S]过低是导致小方坯变形和角裂漏钢的主要内在因素，而浇注温度高、二次冷却不均是其外在影响因素，并分析了小方坯的主要变形(菱变、塌肩)的形成机理，认为角裂是由偏离角纵裂和对角线裂纹复合而成的。     

耐磨钢NM500铸坯洁净度分析

为研究稳态浇铸条件下生产的耐磨钢NM500铸坯洁净度控制水平,对BOF-LF-RH-CC生产的NM500铸坯进行取样,检测分析了铸坯不同位置的T[O]、[N]、[H]含量及夹杂物分布,并与对应成品钢板低温冲击、冷弯检验统计结果进行对比分析。结果表明,现行工艺条件下生产的NM500铸坯洁净度良好,可以满足最终产品的加工成型要求。     

中冶连铸大方坯及扁坯辊列设计程序开发与应用

中冶连铸自主开发了大方坯、扁坯辊列设计程序。大方坯、扁坯辊列程序设计中一个重要指标是夹持段长度,由鼓肚量决定,而不像板坯有鼓肚计算的一维弹性梁的经验公式,大方坯、扁坯鼓肚量的计算是一个难点。据此,开发了三维蠕变有限元鼓肚计算模型,可以计算鼓肚细节,并且考虑蠕变的影响。在此基础上,整合了几何、温度场和鼓肚程序,实现自动化计算目标,并对输出结果进行标准化。以本模型为平台,对中冶连铸现有的大方坯和扁坯铸机进行了计算,确定了夹持段标准,形成了辊列设计工具。依据此工具,给出了目前常用的断面不同拉速(即产能)对应的夹持段长度建议,供铸机设计或者改造使用。     

钢中非金属夹杂物存在状况的跟踪研究--酒泉钢铁公司L290管线钢

为了提高管线钢生产水平和质量，采用连续跟踪、系统取样方法，对3炉L290管线钢进行了纯净度的调查研究，获得了各阶段钢水和铸坯的质量信息，以及非金属夹杂物的存在状况和规律．3炉钢的∑ω[S、P、O、N、H]波动在0．0245%—0．0404%之间，沿浇次正常坯头、中、尾三部分坯的平均夹杂物总量波动在1．73～4．10mg／kg之间，均与国内富有管线钢生产经验企业存在一定差距．对影响钢质量和纯净度的工艺因素进行了探讨并指出了改进方向．     

传热数学模型在小方坯连铸上的应用

本文提出了模拟连铸小方坯凝固的二维数学模型,并验证了它是符合~R5.25小方坯连铸机生产实际的。本文以某厂~R5.25小方坯连铸机为例计算了不同操作因素(拉速、比水量、浇注温度等)对连铸小方坯凝固的影响,并给出了影响关系的图表。本文通过计算指出:比水量是影响铸坯表面温度的主要因素,对液芯深度影响较小,而拉速是影响液芯深度的主要因素。提出了150~2小方坯生产合理二冷工艺的建议,给出了120~2小方坯连铸时过热与拉速的关系图。     

[Mn]／[Si）对小方坯表面夹渣物的影响

主要分析了[Mn)／[Si]对小方坯表面夹渣物的影响。提出了防止表面夹渣物产生的措施。经实践检验,随着[Mn]／[Si]的提高,铸坯表面夹渣明显减少。     

含硫易切不锈钢连铸保护渣的优化

含硫易切不锈钢SUS416要求铜中[S]高达0．25％-0．35％,[O]达到60-100ppm,结晶器内钢水弯月面处[S]、[O]含量更高,使得保护渣容易形成熔化不良的“絮状”渣团,导致铸坯表面出现严重的夹渣和针孔缺陷。针对该问题,研究了保护渣组成、渣型对浇铸状况和铸坯质量的影响。工业化试验表明,提高保护渣中粗石墨含量和降低保护渣容重,可有效抑制“絮状”渣团及其引起的铸坯缺陷,以获得表面质量优良的铸坯。     

中碳含硼钢小方坯连铸生产实践

研究了中碳含硼钢(w[C]%≥0.16)连铸坯中内裂纹的形成机理,包括钢的高温力学性能、BN和Al N在钢中的竞相析出行为。针对中碳含硼钢(w[C]%≥0.16)在连铸过程中出现裂纹漏钢和铸坯有中间裂纹的问题,采取优化配水制度、稳定中间包温度等措施,提高了铸坯的表面质量,使轧后线材的表面结疤得到缓解。     

烟气焓算法对比分析

在文献[2]图5-9~34的实例中选出6组数据,根据理论计算公式计算实际烟气生成量V_n、烟气比热c、烟气焓H和H_T。在此基础上对查图表法或经验公式算法等计算方法进行了示例分析,并与理论计算进行了对比分析。     

连铸小方坯的变形和角裂漏钢的研究

国内近年来引进并推广的Demag型连铸机所生产的小方坯,存在鼓肚、菱形,并引起角裂和频繁的漏钢。通过对大生产铸坯的大量研究,指出了这种变形和角裂漏钢发生、发展的原因,影响因素,以及解决这一问题的途径。     

带凸台零件用模冲的设计

探讨了带凸台零件用模冲的设计。指出该模冲设计的关键问题是模冲凹槽的自锁角和形状问题。本文推导出自锁角公式ｔｇα＝Ｂ，并给出铁铜基两种材料的压坯、整形坯和浸油后的整形坯的静摩擦系数，为模冲凹槽的设计提供了方便     

顶吹Ar合金微调

根据宝钢的实际操作经验,列举顶吹Ar合金微调装置在提高碳、锰、铝的收得率,降低[O]、[H]和夹杂物的含量,使钢水成份均匀化方面所取得的成效;继而就目前存在的铝的烧损、回磷、[N]的增加、温降等问题作了介绍,并指出今后努力的方向。     

铸坯表面缺陷少的连铸方法

[概要]本发明是一种关于铸坯高温矫正的方法。它是在处于导入辊最下段正前方的矫正辊的正前方,急冷铸坯表面,在铸坯通过矫正辊的那一点,使之急速回热到150～250℃;借助热膨胀,使之补偿关系到铸坯的矫正变形应力,从而达到预防铸坯裂纹缺陷的目的。[原来技术]用连铸机铸造的铸坯,因为在脆性温度区域进行矫正,所以在铸坯上表面产生了拉伸应力。因为这一拉伸应力超过了     

用钛微合金化钢管钢的生产

文献[1,2]指出了通过用强碳化物形成元素,特别是钛使钢微合金化可使钢管坯的工艺性能得到大大改善的可能性。 应用早期文献[2]所叙述的数学规划试验法进行36Γ_2C钢化学成分的最优化,这种方法能以最少量的试验来确定为保证     

连铸板坯三维二冷动态配水与精准压下研究与应用

在现有工艺条件下,校验和完善二冷区铸坯凝固传热计算数学模型,开发三维二冷配水模型,解决目前设备状况下冷却水分布不均匀对铸坯温度的影响,从而控制铸坯表面质量,特别是铸坯的角部裂纹,同时对板坯连铸二冷配水制度进行改进和优化,使之满足高效连铸生产条件和改善铸坯质量的需要。提出压下参数计算公式,结合所开发三维二冷配水模型,优化现有压下工艺,提出并应用精准可控单段压下、非稳态压下控制,集中解决连铸板坯中心偏析、中心疏松和缩孔等内部质量问题。同时优化模型数据库,使之数据更加完备,模型计算更加准确,同时模型具备异钢种混浇过程二冷及压下控制功能,能够进行凝固终点W形预测与控制,可进一步提高模型适用性和准确性。模型开发并成功在多家钢厂现场应用,有效改善了铸坯裂纹和偏析等铸坯表面和内部的质量问题。      

基于实测热流的圆坯结晶器保护渣三维传热计算

 利用有限差分法，以实测非均匀热流为边界条件，建立圆坯 保护渣 结晶器三维计算模型，计算得到圆坯温度场、结晶器温度场和表层保护渣温度场，并通过引入修正的气隙宽度计算公式，计算了缝隙保护渣的渣膜厚度分布，其计算结果与文献所报道的数据基本符合；计算中引入表面更新理论，实现了连铸过程的稳态模拟。